Dudi1203 pisze:Tak żeby doprecyzowac to w jednym i w drugim ukladzie masz te same 2,2kW, pomijajac straty na przekladni. Moc wynika z momentu obrotowego i obrotów wiec obroty maleją - rośnie moment obrotowy.

Oczywiście masz rację.

Dudi1203 pisze:Reszta bardzo ciekawa, moge zapytac jakie to są pieniądze do wyłożenia za takie wrzeciono (wersja pierwsza)? I jakie parametry są gwarantowane jesli chodzi np o luzy w przekładni czy bicie promieniowe.

Musisz troszkę doprecyzować pytanie. Chodzi Ci o luzy na której przekładni? Napędu wrzeciona, czy napędu suportu? Chociaż tak naprawdę, w obu przypadkach zastosowałem koła zębate i pasy typu T, które dają przełożenie w zasadzie bezluzowe. O ile w przypadku napędu wrzeciona nie gra to większej roli, tak w przypadku suportu może mieć znaczenie, ale nie musi. Ewentualne luzy powstające między pasem, a kołami są setkowe, co przekłada się jakieś abstrakcyjnie małe odchyłki położenia suportu. Dużo słabszym ogniwem jest tutaj luz zwrotny na nakrętce kulowej i dokładności samego gwintu. Suma summarum, dokładnośc pozycjonowania narzędzia, przy wykorzystaniu akurat takich komponentów, jakie zostały tu użyte, oscyluje gdzieś w granicach 1,5-2 setek.
Natomiast jeżeli chodzi o bicie promieniowe, to też musiałbyś doprecyzować, w którym miejscu chciałbyś to bicie mierzyć. Na końcu wrzeciona, czy na końcu narzędzia? Samo wrzeciono bije na końcu gdzieś w granicach 5 mikronów, może setki, przypuszczam, że nie więcej... Nie mierzyłem tego. Tutaj dużo zależy od zastosowanych łożysk. Gniazdo pod łożyska, jak i czop wykonane są w 6 klasie tolerancji, więc te odchyłki teoretycznie są naprawdę mikronowe. A nie zawracałem sobie tym specjalnie głowy, gdyż element obrabiany przez te wrzeciona wykonany ma być z dokładnością o rząd wielkości mniejszą, więc ganianie mikronów nie miało większego sensu. Ale oczywiście jest to do zmierzenia.

Ach, widzisz, nie napisałeś nic o średnicach wiercenia. Założyłem sobie, że to będą niewielkie średnice, jak na filmiku, więc tak trochę strzeliłem z tymi 2-3 kW. Jeżeli to by było wiercenie w nierdzewce narzędziami o średnicy powyżej 10 mm to faktycznie należy się zastanowić na mocniejszym silnikiem.
Tylko to też jest tak, że powiedzmy zakładasz silnik o mocy 2,2 kW o prędkości nominalnej 1480 obr/min (konkretny przykład z oferty firmy Inducta), przekładasz go o połowę i zyskujesz 4,4 kW i 700 obr/min. Do tego zakładasz falownik i masz dodatkowo możliwość regulacji w zakresie 25-100 Hz. Jak falownik będzie wektorowy, to w zasadzie nie tracisz na mocy silnika.

Kwota 27 tyś nie błąd. Jakiś czas temu potrzebowałem takich wrzecion, zacząłem szukać po Polsce i trafiłem w jednym miejscu. Już nie pamiętam dokładnie, ale to była jakaś placówka naukowa, jakiś Instytut Czegoś tam i Czegoś... I za zrobienie takiego wrzecion zawinszowali sobie kwotę właśnie w granicach 25 tyś i kazali czekać chyba pół roku. Jak się zgłosiłem do Włochów z kolei, to za takie wrzeciono bez silnika (!) kazali sobie zapłacić 4,5 tyś EUR. Więc sobie sam takie coś skonstruowałem. I muszę powiedzieć, że wykonałem takich wrzecion dokładnie 21 sztuk, wszystkie pracują w Polsce, i to naprawdę są mocno eksploatowane i są naprawdę dopracowane. Nie ma z nimi żadnych problemów. Mam w tej chwili jeszcze dwa, czy trzy odlane korpusy, więc jak byś chciał, to mógłbym Ci takie wrzeciona wykonać. Z uzbrojenie, łożyskowaniem, napędem itd. W jednym z projektów takie wrzeciono pracuje w bardzo podobnej konfiguracji, jak w pokazanej przez Ciebie maszynie, więc mam gotowy, rozwiązany cały układ napędu suportu.
Za chwilę wstawię zdjęcia, bo muszę je jakoś przygotować, żeby nadawały się do pokazania. Jeżeli byłbyś zainteresowany wykonaniem jakichś komponentów (od samego wrzeciona, przez wrzeciono z suportami i napędami, na całej maszynie kończąc), to odezwij się na PW, zorientuję Cię w kosztach takiej zabawy.

EDIT:
Dodaję obrazki.

Opcja 1:

Tutaj wrzeciono jest napędzane silnikiem umieszczonym poza obrysem wrzeciennika, natomiast serwo przekazuje moment na śrubę kulową poprzez sprzęgło elastomerowe. To jest wersja wrzeciona smarowanego smarem. W tej czarnej puszeczce jest czujnik, który monitoruje temperaturę korpusu. Silnik napędzający wrzeciono ma swój oprócz tego swój termik.

Opcja 2:

Tutaj mamy wrzeciono pędzone silnikiem umieszczonym nad korpusem wrzecinnika podobnie, jak to ma miejsce w maszynce pokazanej w pierwszym filmiku. Tutaj moment z serwa na śrubę przekazywany jest za pośrednictwem pasa zębatego. Ta wersja jest smarowana olejem, wszystko w środku jest zalane olejem. Widać pomarańczowy korek wlewowo - odpowietrzający i oczko do kontroli stanu oleju.

Opcja 2b:

Tutaj jest wariacja na temat wersji drugiej, ale w realu (akurat takie zdjęcie miałem pod ręką z montażu). W każdym razie widać w jakim standardzie jest to wykonane. Wrzeciono różni się od poprzedniej wersji tym, że pracuje prostopadle do kierunku posuwu. Na ściance korpusu widać czujnik temperatury oleju, który działa analogicznie do czujnika bimetalicznego w pierwszej wersji - ma wychwytywać jakieś nieprawidłowości w pracy wrzeciona.

Ta plazma fajna. Ale chyba nie do wszystkiego się nadaje. Np. do nierdzewki.
Jeżeli chodzi o wiercenie frezem, to czasem nie ma za bardzo jak inaczej. Np. pod kątem wiertłem nie wywiercisz. A frez sprawuje się całkiem nieźle. Bierze czołowym ostrzem i otwór nie tyle wierci, co wyfrezowuje. A frezy palcowe są jak najbardziej przystosowane do pracy czołem.

Silniki mogą mieć koło 2-3 kW, większe nie są potrzebne. Obroty silnika możesz regulować falownikiem. W zasadzie innej możliwości nie ma, jeżeli chcesz zachować moc. Silnik napędza wrzeciono, wrzeciono obraca się we wrzecienniku, a napęd jest przekazywany pasem. Jak chcesz, to mam zaprojektowany gotowy układ, który można do takiego celu użyć. Wrzeciono (żeliwny korpus wersja smarowana olejem zanurzeniowo, jak skrzynia biegów lub smarem, do wyboru) + silnik + płyta podstawy + wózki + prowadniki + śruba napędowa + napęd. Wszystko łożyskowane, smarowane itd. U mnie napęd posuwu stanowi serwo 0.7 kw, ale można tam założyć cokolwiek. Wrzeciono jest w obecnej postaci przystosowane pod oprawkę typu Weldon, ale można je tak przerobić, żeby dało się tam założyć np. stożek ISO30. Jeżeli chcesz, to mogę Ci tu jutro wrzucić obrazek, żebyś zobaczył, jak to u mnie wygląda.