przez brak normalnych łożysk praktycznie z niego od razu zrezygnowałem. Ten miał 12V. To było łapanie się byle czego do testów

zgadza się. ma to trochę luzu, pomimo ze są bardzo sztywne. przy głębszej pracy - więcej wysunięta prowadnica może być niestety w granicach 0.1 mm jak nie gorzej ;(
dlatego pójdą tutaj łożyska ślizgowe, aczkolwiek można próbować z wymianą kulek ale i tak materiał samej prowadnicy może być tym słabym ogniwem

Oj tam - jak toto zadziała to i Kresa nie wykluczam i prowadnic porządnych i śrub i .... ... całej masy innych drogich rzeczy, na razie chcę po prostu użyć to co mam - ja się na tej maszynie uczę ... i te koszty które podaję to rzeczywiste, nie mam na celu pobić rekordu trochę złomu się nazbierało przez lata to go chcę wykorzystać - może tak dla świętego spokoju że warto było trzymać niektóre podzespoły po 10 lat ...

Rama już w docelowym miejscu /pomalowana/:


Prosta maszyna - proste rozwiązania - łożyska prowadnic:

[ Dodano: 2008-07-31, 00:10 ]
W związku z zapytaniami - takie rozwiązanie stosuje wielu kolegów - podglądać, podglądać i .... podglądać
Tak na szybko w pait:

Plusy: Ładnie się prowadzą - równo się układają
Nie ma gotowej recepty wszystko zależy od wielkości maszyny i posiadanych elementów.

Kilka ważnych info: podkładką możemy regulować miejsce docisku łożyska do prowadnicy, czyli w przyszłości, przy zamianie prowadnicy wystarczy dobrać podkładkę, oczywiście jest granica - prowadnica nie może dotykać kątownika , drugi plus - jak się wyrobi rowek w łożyskach też wystarczy dodać cieniutką podkładkę i mamy nowy punkt podparcia.

najbardziej uniwersalnie dać otworek jak najbliżej załamania kątownika - granica to dotykanie się łożysk - dla malutkich prowadnic.

odległość w poziomie doświadczalnie, ale jak zwiększymy odległość pomiędzy łożyskami skracamy obszar roboczy, i odwrotnie - też trzeba znaleźć opcję dla siebie - albo wiecej - albo stabilniej - u mnie frez będzie dociskał max. 5 cm za wózkiem. (50cm rama - 20cm miedzy krawędziami zewnętrznymi łożysk wózka = obszar roboczy 30 cm) frez ma być idealnie po środku 25cm - stąd te 5 cm.

mam nadzieję że pomogłem - chyba nic prostszego nie da się wymyślić

[ Dodano: 2008-08-08, 11:02 ]
Stół zrobiony i rusza się - ale są następne problemy, zasilacz - korzystałem testowo z tego co miałem - jakieś drukarkowe - prędkość stabilna to 50 mm/min i muszę wiatraczek do radiatora sterownika przylepić bo grzeje się za mocno - a przy wzroście temperatury MOSFety redukują prąd automatycznie (wzrasta oporność łącza). No ale działa! Teraz muszę zmajstrować zasilacz 30V 2A.

[ Dodano: 2008-10-20, 20:52 ]
dziś zakupiłem frezarkę ręczną z przeznaczeniem do mojej maszynki - sztywna konstrukcja -płynna regulacja obrotów do 33000. Nie wyje za głośno, za 70zł ;P Wiem że to nie kress ale ja do miękkich materiałów potrzebuję.


[ Dodano: 2009-01-07, 13:35 ]
Zasilacze gotowe, po przegrzebaniu zapasów przewinięciu kilku trafek mam komplecik zamocowany w jednej obudowie:
1. 30V 3A - do osi Y (silnik BLCD)
2. 24V 2A - do osi X (zespolony z zasilaczem 5V 0.5A dla logiki sterowników)
3. 24V 1,7A - do osi Z - bałem się że te 2A może być czasami za mało dlatego dodałem jeszcze jeden zasilacz 24V.

Wszystkie stabilizowane.

Uprzedzam pytania. Trzy trafka (w sumie 4 bo jest jeszcze jeden 12V do zasilania wiatraczków), czy nie lepiej jeden toroidalny?
Pewnie że lepiej i jeżeli ktoś ma wybierać zdecydowanie polecam toroid. Ja miałem w swoich zapasach porządne trafka blaszkowe i potrafię je przewinąć to je wykorzystuję

Dlaczego stabilizowane skoro lepsze niestabilizowane? A dlatego że miałem pod ręką stabilizatory i bałem się trochę o "delikatne" sterowniki. Niestabilizowane to w 10 min można z nich zrobić

Program do mikrokontrolera sterującego sterownikami gotowy (jeden kontroler napędzający 3 rożne sterowniki BLDC, bipolara i unipolara - wszystkiego po trochu .
Jako zabezpieczenie portu LPT użyłem 74LS244 - oczywiście można zastosować Transoptory ale po co? sygnał będzie przekazywany na linii LPT - kontroler i kontroler - wejścia logiczne sterowników, dużych przepięć nie spodziewam się. A nawet jakby wymiana scalaczka zabezpieczającego to żaden problem

gotowe! fotki niebawem

pierwsze wrażenia - bez dobrych frezów (szlifowane z ręki wiertła) kiepska zabawa (poszarpane krawędzie), ale chodzi - posuwy niewielkie 100mm/min ale takie silniki więcej nie udźwigną.

Koszt całkowity ~200zł

teraz pracuję nad ostrzarka do frezów - by zbliżyć się do ideału z wymaganymi kątami

[ Dodano: 2009-03-23, 10:28 ]
robię parę zmian konstrukcyjnych jednak - dojdzie mocniejszy silnik na X a zespolone dwa silniki pójdą na Z. Dodatkowy koszt to 20 zł. A w przyszłości niedługiej wzmocnię dodatkowo oś X - zmienię podparty wałek 12mm na niepodparty 18.

[ Dodano: 2009-04-05, 13:39 ]
obiecane obrazki:
całej maszyny:


Nie jest doskonała - wiem - ale w porównaniu do wielu projektów na forum jest materialna nie na papierze i zmieściłem się w 200 zł

oś Z:

ten podwójny był na X ale tam dokupiłem mocniejszy a tu był jeden jest 2 (prędkośc fizycznie wzrosła z 40 do 140mm/min - bez rewelacji ale te silniczki więcej nie mogą - szukam mocniejszych - pod 0.8 Nm (te mają około 0,2) i zostawię podwójny układ 2x0.8Nm

Zdecydowałem się tutaj - z powodu małego obszaru pracy na prowadnice liniowe szufladowe - ale o mocnym udźwigu - sam jestem zaskoczony lekkością posuwu i dokładnością - nie ma luzów!!! a że kawałek płyty sie pojawił - nadal to przecie konstrukcja metalowa


Oś Y:

Najwolniejsze ogniwo - stabilne i pewne 120mm/min - ale można przecież kod zooptymalizować i ganiać frez głównie po szybszej X - na razie zostaje bez zmian gdyż za punkt honoru postawiłem użycie w maszynie serwa BLDC i działa ...

Oś X:


Był podwójny drukarkowy na PM55L i dawał 200mm/min kupiłem silniczek około 1Nm i mam stabilne 500mm/min na sucho przeloty spokojnie wychodzą 700mm/min (gdybym miał tak na wszystkich osiach - to by mi starczyło)


- prowadnica osi X - powoduje pewne błędy frezowania -ale wymienię ja na mocniejszą.
są 2 wałki 16mm i 12mm - i ten 12 gnie się podczas pracy (jest podparty więc góra dół jest OK, ale gnie się pod wpływem ciężaru osi Z w przód/tył - można przykręcić do podparcia ale mam pomysł na zmiany) i dlatego nie ma stabilnych frezowań - wpływa to na dokładność głębokości czyli osi Z niestety.


- już frezuje ale nie pokaże na razie prac by się nie ośmieszyć

I skoro się zrobił blog z tematu - to zamykam wątek - jak ja udoskonalę że parametry będą co najmniej 2 x lepsze to podam gotowy wynik w nowym temacie.

Podsumowanie:
oś X - 500mm/min
oś Y - 120mm/min
oś Z - 140mm/min

Sterowniki:
w sumie sterownik jest jeden na Atmelu i on komunikuję się z kompem i przetwarza na język zrozumiały dla drajwerów które napędzają silniki, a ma co liczyć bo:
X - unipolar, Y-serwo BLDC, Z-podwójny bipolar (2 scalaczki zgodnie pracujące)

Konstrukcja w 100% zabudowana i zaprojektowana samodzielnie. Sterowniki, programowanie, zasilacze, elktronika itp.

The End

maszyna koszt niecałe 200 zł i Kress 800zł - hm .... troszeczkę to się kłóci z założeniami. Może przy następnej maszynce /mam nadzieję że jeszcze będzie mi się chciało ... / albo przy definitywnej przeróbce tej /czyt. zwiększeniu kosztów/ bo rama jest solidna...
... do testów i jak pisałem na początku lekka grawerka, płytki PCB wystarczy cokolwiek. Jeszcze nie wiadomo czy to w ogóle ruszy to moja pierwsza maszynka.

he he dobre - chińska jakość

ja mam świadomość że ten silniczek to tylko do testów /fiat 125 - no tak ojczulek miał takie coś
Następny w kolejności jest mechanizm od szlifierki oscylacyjnej - tylko muszę pogłówkować jak to połączyć by wibracje wykluczyć na łożyskach oczywiście i 11000 obr/min - to tak z zasady wykorzystania tego co się ma ...

myślałem też o frezarce ręcznej - w promocji po 70 zł widziałem w Makro chyba ... ale w tej cenie to pewnie chińskie panewki

Zoltar no problem będziemy nawzajem sobie blogi łamać

W tym tygodniu kończę porządki w następnym wracam do maszynki - taki jest bynajmniej plan ...

Dziękuję za uwagi - mamy w ten sposób komunikację dwukierunkową

ARGUS pisze:Poza tym profile - podstawy wałków - nie za wąske?

może i tak ale niektórzy nie podpierają wałków

ARGUS pisze:no i przedni i tylny profil podstawy skomplikuje Ci troszke montaż śruby i napedu

oj tam po dziurce więcej ... a stabilniej

ARGUS pisze:Bramę X/Z powinieneś zrobić przykręcaną do podstawy...

tak będzie - na razie stoi sobie luzem - brama ma otworki- będę kręcił śrubami - wersja nie spawana, bo jeszcze nie wiem gdzie środek wrzeciona wyjdzie ...
≈≈≈
po to zamieszczam ten materiał, by na bieżąco dowiadywać się o problemach w następnych etapach oraz o wadach których ja nie dostrzegam/z blogiem żartowałem /. Na razie wszystko pomalowane na ładną zieleń. Montaż i dalesze prace czekają na znalezienie miejsca Ciasno mam i najpierw trochę porządków trzeba zrobić ... szukam też profilu do osi X - mam ciekawy pomysł ale mieszkam chyba w najgorszym miejscu w Polsce jeżeli chodzi o materiały i do czasu znalezienia w celu przyspieszenia testów będę stosował mat. zastępcze ... najwyżej zaczne zabawę od grawerek

pomimo założenia kolegów, że nie nadają się silniki z kserokopiarek do naszych celów ja jednak zamierzam go wykorzystać. Zrobiłem testy test silnika BLDC które potwierdziły mnie w przekonaniu że idę dobrą drogą.

Przekładania ma 94 kroki /jak będzie mało to dołożę przekładnie paskową /pasek i zębatkę mam/ ale wychodzi mi rozdzielczość 0,017mm - czyli ~0,1 do 0,2mm dokładności - jest dobrze, cały układ jest bardzo sztywny więc raczej dużo dokładność nie poleci. Koncepcja ramy znów się zmieniła - nadal stoję w miejscu. Dlatego skupiam się na elektronice i tym co już mam ...

Do wrzeciona urzyję coś takiego:

Nie wiem z czego to pochodzi używałem tego jako wiatrak - ma 2 biegi i bardzo stabilną oś - bez luzów - wiatrak na tym musiałem mocno przymocować bo miał tendencję do odlotu Chyba pochodzi z jakiegoś samochodu - jeszcze nie sprawdziłem jak to się grzeje w stałym włączeniu - wiatrak sam chłodził więć się nie grzał....

[ Dodano: 2008-05-31, 13:13 ]
Wyklarowała się sytuacja z ramą. Układ klasyczny. Materiał kupiony i pocięty - czeka na zespawanie.


Silniki X- duży BLDC z przekładnią /foto w pierwszym poście/

Silnik Y- 2szt - mniejsze krokowce z przekładnią /foto w pierwszym poście/- przekładnie mocowane bezpośrednio do śruby z 2 stron, kroki przeciwstawne, moment wzrośnie /a przynajmniej będzie blisko/ 2x - odpada główkowanie z mocowaniem śruby - przekładnie na ślimakach - stabilne bez luzu - nie obciążą silników. mikrokrok 1/4 bipolar

Silnik Z - najsłabsze ale również 2x, tym razem obydwa obrót w tym samym kierunku sprzęgnięte paskiem. krok 1/2 unipolar

Sterownik na 89s52 freq. max. 33MHz- czyli jedna instrukcja w 0,36us - zdąży obrobić wszystkie porty (porównanie jedna operancja z MACHA w 45KHz to 22,22us - czyli zanim mach wyśle 1 komendę to procesorek wykona 62 operacje) - 4 porty po 8 = 32 - akurat tyle potrzeba do wysterowania układów które posiadam z rozbiórki. Sterowniczki zespolone w strukturach po 6 lub 4 MOSFETY. (oczywiście jeden kontroler steruje wszystkimi 3 osiami)

To tyle - następne info jak wyspawam ramę. Projekt wychodzi z kartki

[ Dodano: 2008-06-20, 12:12 ]
Zmiana konstrukcji - dostosowana do posiadanych elementów - spawanie na dniach

Sterowniki gotowe, powstały na bazie układów scalonych przeznaczonych do sterowania krokowców które wydłubałem z różnych szrotów - i wyciąłem co niepotrzebne


wszystkie śmigają aż miło - napędza to wszystko Atmelek

Silniki na oś Y zespoliłem jednak na jednej przekładni - 2 napędzają jedno kółeczko -wzrósł moment bałem się że opóźnienia na silnikach będą wzajemnie blokować obrót i to nie ruszy ale testy wyszły rewelacyjnie

Jak ktoś ma ochotę popatrzeć to tutaj:
test zespolonych silników - przed zespoleniem:

po zespoleniu:


[ Dodano: 2008-06-28, 20:30 ]
rama wyspawana, zeszlifowana i pomalowana - koszt dotychczasowy to 135 zł materiał + flaszka spawanie. Fotki niedługo... stery i silniczki też już śmigają (free - materiały ze złomowanych urządzeń + własna koncepcja i zaprogramowanie mikrokontrolera)- teraz zacznie się najciekawiej - montaż całości...

[ Dodano: 2008-06-29, 13:02 ]

jeszcze drobne szlify

i gotowe do malownia


całość waży odpowiednio - ale o to właśnie chodziło - sama rama około 40kg - jak będzie niestabilnie to wsypię dodatkowo piasek do profili

Wzrosły koszty do 170 zł - łożyska do prowadnic kupiłem ... i z tego wynika, że na razie to całe wydatki...

skoti masz rację że pole sie nie równa sobie - ale i tak nie twierdziłem Uznałem po prostu że 4 pręty dadzą większą stabilność niż 2 - więc wyjdzie na to samo /ale mogę i pewnie się mylę / a jak chciałbyś wykonać test puziana to bierz pod uwagę co najmniej 2 pręty na raz 8 - wtedy będzie mniej więcej to o co mi chodziło.
I jeszcze w jednym przyznam ci rację że konstrukcyjnie to raczej będzie lipa - to coś jak pasowanie 4 nóg taboretu - to może 3 prowadnice po 10mm ? - zaznaczam że z tymi cienkimi to do prowadzenia osi Z /chce wykorzystać po prostu to co mam - chociaż w części . X, Y będzie raczej min. 16mm

Jeszcze szukam najlepszych rozwiązań - aczkolwiek lubię uczyć się na własnych błędach i experymentować - więc zobaczymy. Na razie wstrzymuję się do czasu zmajstrowania stelażu i nadal czekam na podpowiedzi w sprawie tego serwa - może ktoś miał z tym do czynienia.

oczywiście chodzi o cm nie mm /trochę późno to pisałem to i myślenie wypoczywa/ poprawiłem
Już mam pomysła na sterowanie tym serwem więc może nie bedzie źle ale pochwale sie jak zrobie i bedzie działać. Co do prowadnic - dlaczego 4x 0,8 bedzie mniej stabilne niż 2x 1,6 czy to nie jedno i to samo?? /na mechanice malo sie znam więc ufam tutaj jedynie logice - zresztą taki model chcę wykorzystać do osi Z - stół musi mieć porządne prowadnice.

Jakiś czas temu (raczej dawano) oglądając "jak to jest zrobione" zastanawiałem się czy trudno by było zbudować takiego "robota" frezujacego, malujacego, wszechrobiacego w 3 wymiarach - wydawało mi się to realne - ale wymusiło by to napisanie pod "windola" odpowiedniego programu i tu już nie tak prosto - temat zarzuciłem - niedawno /3-4 tyg. temu/ przeglądając "dziwne konstrukcje" w You Tube spotkałem po raz pierwszy "coś" co nazwane było Frezarką CNC i co spełniało moje założenia sprzed lat ..... i tak trafiłem na te forum - sam sie dziwie dlaczego tak późno....
Kieruję się od dawna zasadą minimalizacji kosztów i zamierzam wybudować tanią fCNC - do tej pory bawiłem się jedynie w konstrukcje elektroniczne - montowane głównie z rozbieranych TV - np. taki TV Grundig miał w "zasobach" dzielnik przez 64 pracujacy do 1,2 GHz - nieźle aż się prosiło połączyć z Atmelkiem i powstał miernik freq w sumie na 3 scalakach pracujacy do ponad 1 GHz -warto czasami pogrzebać w tym co sie wyrzuca ...

To zaczynam.
Założenia: drewno, płytki PCB, może aluminium? dokładność - możliwie największa ale na poziomie 0,1 mm jest już OK - nie jestem wymagający

Po przejrzeniu zapasów i poczytaniu podstaw zdecydowałem sie na zbudowanie frezarki ze stałą bramą - jakoś bardziej przemawia do mnie stabilność pracy, oraz ruchomym stołem - siły ciężkości pomagają w tym wypadku.

W punkcie xero czasami likwiduje sie maszyny - z odzysku przezimowało z 10 lat coś takiego:



wg. mnie to jest serwo BLCD ma 3 wyprowadzenia i trudno kręcić osią - raczej mocny. Mam mały krok z wyliczenia z obrotu - trzeba chyba jakąś przekładnię? - no i chyba skoro najmocniejszy to pójdzie do sterowania stołem. Chyba że widzicie lepsze rozwiązanie na pozostałych osiach?? - Z raczej odpada ...
Niestety sterownika nie da rady raczej wykorzystać - przewertowałem internet i nic nie znalazłem - encoder też sie zmarnuje.
Jeśli ktoś może mi coś więcej powiedzieć o tym silniku/serwo to będę wdzięczny ... schemat pewnie by ułatwił wszystko ...
II silnik



III silnik - OŚ Z - myślałem nad wykorzystaniem sprzężonych 2 silników PM55L-048 - ewentualnie z przekładnią - tutaj nie musi być super speeda.

Konstrukcja jak wspominałem ze stałą bramą. Rama stalowa - spawana i na moje potrzeby nie wygrzewana - już mam darmowego spawacza chodzi mi głównie o ciężar i stabilność ramy.

Jako prowadnice jednej z osi wykorzystam solidne pręty z drukarki 0.8cm i tu pytanie?? Ktoś określił się że dobre są 2x 1,6cm - no ale jak wykorzystam 4x 0.8cm to chyba wyjdzie na to samo i wg. mnie będzie stabilniej??
Widzę to tak:



Śruba - posiadam nagwintowane 1,4 cm lub 1,6cm muszę pomierzyć ... nakrętka taka jak jest na śrubach - 2 sprzęgnięte i z likwidacją luzu na stałe.

Rysunki pojawią się jak zdobędę dalsze materiały i coś się wyklaruje ze stelażem.
Sterowniki - raczej nie problem programuje odrobinę w asemblerze ATMELKI - zrobię sam z zapasów, zresztą zasilacze i reszta elektroniki również.