Nie mam gotowego filmy ale tu jest kilka zdjęć:

http://kimla.pl/index.php?mid=6&page=0

Stół próżniowy to oczywistość w tym zastosowaniu, nie wyobrażam sobie za specjalnie niczego innego. Cała maszyna jest obrabiana w jednym zamocowaniu na frezarce bramowej. Wszystkie kanały pod prowadnice muszą być idealnie obrobione. Brama to monolit, również obrabiane jako całość z jednego mocowania są wszystkie powierzchnie bazowe. Sztywność bramy nie pozwala na najmniejsze błędy w obróbce stołu ponieważ minimalna odchyłka równoległości prowadnic prowadzi do prężenia bramy. W związku z tym taka maszyna stoi tydzień na bramówce ponieważ nie można się spieszy aby termiczne odkształcenia nie wpłynęły na jakośc obróbki. Oczywiście wiercenia pod gwinty również robione są na bramówce CNC. W jednym zamocowaniu można na niej obrobić ramę 2x9x1.5m

Jak będzie trochę czasu to wrzucę filmy na Youtube.

[ Dodano: 2009-09-12, 22:08 ]
Wycięty i nacięty dibond oraz magazyn zmieniacza narzędzi na stożki HSK25. To było obrabiane z prędkością 400mm/s przy 50.000 rpm

[ Dodano: 2009-09-15, 13:29 ]
Film z pracy frezarki

Czemu ta maszyna w zamieszczonym linku tak się wlecze?
Jej wydajność jest na oko 5 razy mniejsza niż maszyn Kimla.
Ciekawe tylko czy kosztuje 5 razy mniej? Sorry ale nie mogłem się powstrzymać.

Maszyny Kimla wielkoformatowe np. w obszarach roboczych 2000x8000 jeżdżą 1m/s przy przyspieszeniu 1g. Głowica 50.000 obr/min, frezowanie dibondu do 400mm/s, nacinanie V do 400mm/s. Oczywiście automatyczna wymiana narzędzia z magazynem.

Głowica wykonana w wersji high speed. Przy tym kursie to prawie 100k zł, a pomimo wszystko KIMLA je kupuje, a nie robi -chociaż może i ma na czym. Nie jest to takie proste jak sie wydaje. Oczywiście można zrobić coś co taką głowicę przypomina ale "prawie robi różnicę". Najbardziej skomplikowaną sprawą jest zachowanie odpowiedniej sztywności i rozwiązanie systemu obrotowych połączeń przewodów, tak aby to było niezawodne.
Waga takiej głowicy to ok 150kg i jest to najmniejsza głowica. Do mocniejszych maszyn są głowice które ważą ponad 200kg, brama waży tonę, podstawa 4tony. Brama jest napędzana niezależnie z dwóch stron serwonapędami AC max 3kW z automatyczną regulacją prostopadłości bramy. System sterowania może kompensować pozycję z liniałów i umożliwia wczytanie mapy błędów z pomiarów interferometrycznych. Pozwala to na osiągnięcie prędkości 0.5m/s i przyspieszenia do 1g przy zachowaniu błędów dynamicznych na poziomie pojedynczych pozycji enkodera. System sterowania oczywiście z dynamiczną analizą wektorów, interpolator na procesorze ponad 2 gigaflopsy, a komunikacja z serwonapędami na bazie ethernetu czasu rzeczywistego ze sprzętowym przetwarzaniem ramek. Nad tym systemem prace trwają non stop od 12 lat i jest to już 9 wersja systemu. Obsługuje do 16 osi interpolowanych w trybie symultanicznym. Napędy o mocach 0.1 - 15kW w 14 rozmiarach. Wszystkie drivery produkcji własnej. W frezarce bramowej o której mowa wcześniej stół o masie 10 ton napędzany jest serwem 11kW.

Głowica z HSD, ale napędy trzeba było wymienić, oryginalne nie były dość szybkie do tak dynamicznej pracy. Jest to najmniejsza głowica HSD, do maszyn 5cio osiowych z tej serii montowane są wrzeciona do 20 kW.

Pewnie można pozwiedzać. Nic tam nie ma do ukrycia. Frezarka ta stoi za tymi maszynami i widać tylko szczyty kolumn cała ma długość 18m waży 55 ton (no i 100 ton betonu w fundamencie). Jak znajdę inne zdjęcie to kiedyś podeślę. Obszar roboczy 2000x8000x1500

A przy okazji nowy film http://kimla.pl/index.php?mid=8&vid=54 5 osi 2000x2000x900mm, 0.5m/s, masa 5ton

Najpierw zobacz, potem pisz.
Niezły ten namiot brezentowy.
3 hale produkcyjne z infrastrukturą techniczną do jednoczesnej produkcji ok. 30 maszyn.

Stal rozszerza się ok. 0.01mm /m na 1stopień Cels.
W w lecie może być 30 stopni a w zimie 10.
Różnica 20 stopni x 3m długości to 0.6mm!!!!!!!!!
A jak ktoś obrabia alu to rozszerzalność jest 3 razy większa ,dopiero się rozjeżdżą.
Zapomnijcie więc o lepszych osiągach bez klimatyzacji.
Najważniejsze, aby były zachowane prostoliniowości posuwów oraz prostopadłości osi, inaczej kicha.
Obróbka korpusów takich maszyn kosztuje dużo ponieważ na maszynie ona musi leżeć czasami kilka dni.
Wyobraźcie sobie belkę -profil zamknięty 160x160 o długości 4 metrów.
Podpieram na końcach, a na środku od góry przystawiam czujnik zegarowy.
Obok czujnika dotykam rękoma do górnej powierzchni i po kilku minutach setki lecą w górę jak bym tam zegarek z sekundnikiem postawił.
Te kilka stopni Celsiusza powoduje spęcznienie materiału na ułamki mikronów, ale stosunek 160mm do 3000 jest bardzo duży.
Podczas frezowania, nawet lanie chłodziwem całkiem problemu nie rozwiązuje, a materiał "wciąga" ponieważ się materiał wypacza w stronę nagrzewaną.
Po wstępnej obróbce trzeba zaczekać nawet dobę, aby sie termicznie materiał ustabilizował i dopiero można zacząć obróbkę pół wykańczającą. Potem znowu doba i liżemy ok 0.03mm, potem znowu czekamy i sprawdzamy czujnikiem czy nie "siadło" jak siadło to znowu poprawka.
Można proces oczywiście zoptymalizować do połowy tego czasu, ale ta "optymalizacja" to obrobienie np. 50 ram o takiej samej konstrukcji.

O skręcaniu należy zapomnieć. Ktoś widział tokarkę lub frezarkę skręcaną z profili. No chyba, że ma być "samopoziomująca" tzn. dostosowywać się do podłogi.