walter~ pisze: Mam przed soba kilka papierow ktore mowia ze ta roznica swiadczy wlasnie na niekorzysc prostego zasilania BLDC dwoma fazami. Mowia ze zasilanie sinusoidalne jest wrecz kluczem do plynnej pracy servomotorow i precyzyjnego pozycjonowania, szczegolnie przy niskich obrotach. Co zdaje sie potwierdzac Panski komentarz o poprawie jakosci obrobki po przejsciu na 3 fazowy

Różnice są kolosalne i kultura pracy takiego draiwera jest dużo wyższa.

walter~ pisze: Czyli proste sterowanie BLDC uzywajac zasilania 2 fazami nie nadaje sie do precyzyjnego pozycjonowania wymaganego we frezarkach CNC i nie jest do tego celu powszechnie stosowane.

Właśnie zasilanie dwoma fazami na raz jest powszechnie stosowane właśnie z uwagi na prostotę a nasz polski producent ploterów made in Częstochowa w swoich maszynach z napedami serwo stosuje swoje własne draiwery do silników BLDC zasilane właśnie 2 fazami . To jest miedzy innymi przyczyna grzania się silników ale nie można wysuwać wniosku że układ taki nie nadaje się do precyzyjnego pozycjonowania dla nas układ taki jest słaby ale ktoś inny powie że jest dobry (szczególnie jak nie ma porównania).

walter~ pisze: Problem wiec jest tylko w ogolnie przyjetym nazewnictwie, bo "z punktu widzenia zasilania możemy nazwać silnik BLDC silnikiem AC".

Z zasilaniem serwa BLDC i AC jest też taka drobna różnica że przy prostym sterowaniu serwo BLDC można jednocześnie zasilać 2 fazy (my mamy sinus PWM i zawsze zasilamy 3 fazy jednocześnie) a w AC zawsze 3 fazy musza być zasilane jednocześnie.

Leoo pisze: BLDC przy małych prędkościach pracuje jak krokowy. Nie widzę najmniejszej potrzeby poruszania wałem po włączeniu zasilania.
Autor sterownika najwyraźniej miał taki kaprys lub założył możliwość sterowania bez enkodera(?).

Nie do końca rozumiem wypowiedzi kolegi – dodam może to że zrobienie draiwera do serwa BLDC nie nastręczało kłopotów z osiągnięciem takim aby silnik chodził bardzo płynnie na powiedzmy większych obrotach ale tak naprawdę to parę miesięcy zajęło zrobienie go tak aby bardzo płynnie chodził na małych obrotach i np. jeśli nastawy będą ze silnik ma wykonać 1 obrót powiedzmy w czasie 2 godzin to jeśli jest naprawdę dobry draiwer a nie h.... to wszystko działa bardzo płynnie.
Jak wspomnę 3-wersje wstecz draiwera to widzę ogromna różnicę w pracy z wersją obecną.
I tak wtedy pierwsza wersja regulatora zajmowała w ARM7 5% czasu procesora a obecnie zajmuje ona 80% i na dodatek nasz jest 60MIPS a nie jak kolega jarekk proponuje 30MIPS
gdzie cały nasz układ jest zbudowany aby max odciążać procesor a wszystko z uwagi na między innymi ciągłą rozbudowę regulatora.
Z uwagi na to od poniedziałku już zaczęliśmy projektować płytkę procesora do sterowania CNC na ARM9 (dodatkowo z uwagi na system Linuksa dla ARM9)
Jeden kolega wspominał o serwach AC – ale nie do końca chyba wiedział ze serwa AC mają również silniki synchroniczne ze stałymi magnesami to nie jest domena tylko dla serwa BLDC.
Mam tą szczęśliwą sytuacje że w jednej z maszyn mam zamontowane serwa AC firmy B&R
z ich sterowaniem co prawda tam sam draiwer robi interpolacje (a to zupełnie inne pojecie) i z dużym wyprzedzeniem znają jaka będzie charakterystyka ruchu – mam po prostu do czego porównywać jak powinna wyglądać prawidłowa praca całego układu (cena za 3 draiwery z serwami 2,5Nm 23tys. netto) ale nawet jak nie będę porównywał do najlepszych to i tak widać różnice gołym okiem prace naszego draiwera w zależności od wersji. Obecna wersja do pierwszej to ogromna różnica w pracy i w jakości np.. powierzchni bocznej obrabianego materiału. I dlatego po słowach kolegi „jestem pewien ze po zapieciu na maszyne wykonalby kod tak samo jak 4 razy drozszy Copley, a wykonana czesc bylaby identyczna” jestem pewien ze kolega nie do końca wie co mówi. Bez zrobienia prób takie porównania są bezsensowne ale też trzeba wiedzieć że coś wykonane może być dla jednego nie do przyjęcia dla laika będzie podobne do elementu ok. Próby maja być zrobione na maszynie dobrej a nie takiej że jak założymy najlepszy model sterowania nawet Simensa to różnicy nie będzie do MACH-a a przecież to przepaść.

W naszym draiwerze ustalenie odbywa sie oczywiście na nieruchomym silniku - zresztą jak porównam do znanych i bardzo dobrych firm to w każdym wypadku tak to powinno sie odbywać kolega vektor11 pisze zresztą o tym
"to potem można sobie zasilanie włączać i wyłączać i żadnych obrotów nie robi po włączeniu - od razy jest gotowy do pracy"
Ostatnio kupowaliśmy właśnie do tego opracowanie pewnej uczelni w Japonii ale nie jesteśmy do końca z ich metody zadowoleni nad tym ciągle jeszcze pracujemy (udoskonalamy tą opcję)

Ja swój draiwer robię przede wszystkim dla siebie i parametry dostosowane są do moich najmocniejszych serwosilników które posiadam

ale tak porównując parę parametrów jakie koledzy podają

- 24-200Vdc - peak output 12.5A
u nas 16-200Vdc - peak output 50 A (w standardzie) a można zmienić na inna mocniejszą końcówkę mocy

- High speed optoisolated inputs: up to 330 kHz
u nas standartowo do 10MHz

- 32 bit PID to standard dla wszystkich

- In comparison, a closed loop torque control typically reaches 1500-3000 Hz bandwidth
u nas szybciej chodzi regulator bo do 4000 Hz

parametry jego raczej nie powalają a gdzie dodatkowa możliwość podłączenia liniału pomiarowego ale najważniejsze co już kolega pisał „wygląda interesująco, ale takie testy na stole to niewiele mówią” dokładnie wczoraj np. robiliśmy testy z mnożnikiem kroku x 20 - całość chodzi bardzo płynnie a dla porównania jeden z kolegów z forum dzwonił do mnie że kupił napędy Baldora i powiedział ze przy mnożniku
x 10 wibrację są bardzo duże a przy mnożniku x 5 wibracje dalej występują ale są do zaakceptowania , ja mogę się założyć że u nas przy mnożniku x 20 rezonanse i wibracje są niezauważalne – to miedzy innymi zajęło dużo czasu (pisanie oprogramowania)
testy i próby.
A gdzie jeszcze radiator obudowa – UHU z uwagi na cenę to nie zastąpi a czy będzie OK. to trzeba sprawdzić.