Raczej bez problemu wystawi czy to Politechnika czy IMP, to część ich działalności usługowej.
Telefon w dłoń i będziesz wiedział.
W mojej ocenie trzeba zacząć od sprawdzenia twardości, może wystarczy reklamacja do wykonawcy. Pytanie co z reklamacją, jak dasz przekładnie komuś do "przywracania ruchomości", a wykonawca przekładni będzie później twierdził że np. została przy tym zeszlifowana warstwa nawęglona (czyli najtwardsza). Będziesz się kopał z koniem, czy tak było czy nie?

kamiluncio pisze:Natomiast nowe podzespoły powędrują z powrotem do firmy która je wykonała celem sprawdzenia.

Twardość możesz sprawdzić na Politechnice Warszawskiej, w Instytucie mechaniki precyzyjnej, pewnie też w hartowni Voestalpine w Łomiankach.
Lepiej chyba, żeby obejrzał to ktoś inny niż wykonawca, jak ma być wiarygodna opinia?

kamiluncio pisze:Przypomnę jeszcze raz że powodem naprawy przekładni było wysypane łożysko stożkowe, a po wymianie okazało się że nie chce chodzić.

Wytłumaczyć to można - przesunięcie ślimacznicy poza oś obrotu ślimaka - nie leżą w jednej płaszczyźnie.

Ogólnie do docierania przekładni są specjalne obrabiarki, gdzie wykonuje się taką operację poza korpusem przekladni, ale wątpię żebyś znalazł teraz firmę która takie posiada, a nawet jeśli, to szansa że będą docierali coś po kimś, jest niemal zerowa.
Jakiekolwiek użycie pasty do docierania narzuca dokładne mycie całego korpusu, wymianę łożysk, smaru itd.

orion32 pisze:Docieranie spowoduje przyleganie do ślimacznicy na większej powierzchni, a tym samym mniejszy nacisk powierzchniowy.

Tak, to jasne, chodziło mi bardziej o to, że przekładnia być może jest spasowana tak ciasno, że nie zanim wykona nawet kilka obrotów, to się całkowicie zatrze, a docieranie to pracochłonny proces, z pewnością nie na 20 obrotów przekładni.
Dodatkowo jak materiał okaże się nie tak twardy jak deklaruje wykonawca, to ziarna ścierne mogą zostać w przekładni na dłużej, niż można tego oczekiwać.

Dobranie jako para współpracująca materiału o dużej twardości nie jest tu błędem - niesie to jedynie za sobą konkretne wymagania co do jakości.
Nikken (jeden z czołowych producentów podzielnic do CNC), stosuje ślimaki z węglika spiekanego, a do tego ślimacznice azotowane lub też z VHM, a więc materiały wyjątkowo twarde. Działa to i to doskonale.

Przekładnię najlepiej rozebrać, dokładnie umyć, zmierzyć twardość.
To na początek.
Później wykonać pasowanie na tusz traserski, trzeba wykluczyć złą współpracę elementów ze względu na złe wykonanie.
Mógł być dobrany zarówno zły numer frezu (przy właściwym module), jak również mógł zostać źle ustawiony kąt na obwiedniówce.
Jeśli ślimak był toczony to o błąd łatwo, zarys może być zniekształcony złym pochyleniem noża, to wystarczy, żeby to źle pracowało, mimo że przekładnia stal-brąz jakoś by się dotarła.
Powierzchnie współpracujące nie wyglądają dobrze, szlif by im wcale nie zaszkodził.
Można przekładnie próbować docierać na pastę jak wspomniał kolega wyżej - trzeba zakupić najtańsze łożyska z przeznaczeniem na zmarnowanie - złożyć, docierać, wszystko później wymyć bardzo dokładnie. Ciężko powiedzieć na ile taka operacja poprawi sytuację.
Na jakiej podstawie został ustalony luz międzyzębny, odległość osi? Faktyczna odległość osi, a nie ta nominalna wyliczona z modułu i przełożenia? Może korpus jest ofrezowany na dyszkę w minusie i nie ma to prawa działać.
W sumie mało wiadomo.

Szlifować?
A jak masz dużo czasu to drobny papier ścierny w dłoń i gładzić, gładzić, gładzić.. aż stwierdzisz że lepiej było szlifować.
Nie wiadomo nawet jaką twardość ma ten materiał, ciężko coś więcej powiedzieć.

Nie wygląda na szlifowane, ale w klasie 9 wcale szlifowana być nie musiała.
Widać sporą chropowatość powierzchni, a to nie sprzyja poprawnej pracy, szczególnie przy takim doborze materiałów współpracujących.
Twardość którą podałeś, to twardość zmierzona, czy taka była zlecona i nie było to dalej weryfikowane?

Możesz wrzucić zdjęcia powierzchni?