Problem z małymi detalami na stole podciśnieniowym.

koala.g pisze: ↑

20 lis 2024, 13:30

To drukować po cieciu.

Nie.
Trzeba drukować z marginesami i po nich ciąć.
Trochę upierdliwe jest ustawienie pierwszego arkusza, ale jeśli to masówka, to pomijalny problem.

Dodane 7 minuty 27 sekundy:

Pasiasty55 pisze: ↑

20 lis 2024, 13:14

Mam jeszcze jeden temat do ugryzienia. Laminat FR4 bez miedzi grubości 0.8 mm. Da radę to robić ale jedynie na podklejeniu taśmą dwustronną, ale wymiana jest bardzo czasochłonna. Najlepsze jest to że obydwa detale zamawiamy u chińczyka i on to frezuję. Jedno i drugie, i góra mnie ciśnie że jak oni mogą to dlaczego my nie :/
Te detale z laminatu mają wymiary 20x74mm oraz 42x64mm.

Tak ogólnie, to problemem może być pompa.
Teoretycznie próżnią można uzyskać nacisk 1 kg na centymetr kwadratowy (jednostka nietechniczna, ale wyjątkowo łatwo to sobie wyobrazić).
Przy powierzchni 6x4 cm będzie tak, jakbyś położył na materiał trochę ponad 20 kg, co powinno go utrzymać.
Ale takiej próżni nie uzyskasz odkurzaczem na uniwersalnym stole.
Musisz zrobić dedykowany stół i podłączyć pompę z prawdziwego zdarzenia, taką jak np. do serwisu klimatyzacji.

tuxcnc pisze: ↑

20 lis 2024, 13:44

Musisz zrobić dedykowany stół i podłączyć pompę z prawdziwego zdarzenia, taką jak np. do serwisu klimatyzacji.

Bzdura kompletna.
Takie pompy dają wysoką próżnię końcową, ale mają małą prędkość pompowania.
A do stołu podciśnieniowego trzeba odwrotnie.
Próżnia nie jest potrzebna jakaś wielka. Wystarczy rzędu 0.1 Atm (co da nacisk 0.9kg na cm2, zamiast pełnego 1kg, o więcej nie ma co walczyć). Za to musi być spora prędkość pompowania, aby nadążać z pompowaniem z nieszczelności.
Ważna jest też odporność pompy na zanieczyszczenia. Pompy do klimatyzacji nie są na nie odporne.

atom1477 pisze: ↑

20 lis 2024, 16:11

tuxcnc pisze: ↑

20 lis 2024, 13:44

Musisz zrobić dedykowany stół i podłączyć pompę z prawdziwego zdarzenia, taką jak np. do serwisu klimatyzacji.

Bzdura kompletna.
Takie pompy dają wysoką próżnię końcową, ale mają małą prędkość pompowania.
A do stołu podciśnieniowego trzeba odwrotnie.
Próżnia nie jest potrzebna jakaś wielka. Wystarczy rzędu 0.1 Atm (co da nacisk 0.9kg na cm2, zamiast pełnego 1kg, o więcej nie ma co walczyć). Za to musi być spora prędkość pompowania, aby nadążać z pompowaniem z nieszczelności.
Ważna jest też odporność pompy na zanieczyszczenia. Pompy do klimatyzacji nie są na nie odporne.

Bzdura kompletna.
Poza tym zwyczajny chochoł, bo sam sobie wymyśliłeś nieszczelności, które chcesz kompensować.
No i znowu cytujesz post, którego ewidentnie nie przeczytałeś.

Nieszczelności nie trzeba wymyślać, one powstają w momencie frezowania - rowki/otwory po frezowaniu to nieszczelności.
Poza tym sekcje stołu nie zawsze bywają identycznych rozmiarów co materiał.
Zależy co masz na myśli przez "dedykowany stół". Jeśli dedykowany stół, to będą sekcje z uszczelkami które zapewnią podsys tylko tej części która nie będzie w żaden sposób przecinana, to ma to "jakiś" sens.
Chociaż używanie takiej pompy w trybie ciągłym przez długi czas szybko ją wykończy.

drzasiek90 pisze: ↑

20 lis 2024, 18:42

Zależy co masz na myśli przez "dedykowany stół". Jeśli dedykowany stół, to będą sekcje z uszczelkami które zapewnią podsys tylko tej części która nie będzie w żaden sposób przecinana, to ma to "jakiś" sens.
Chociaż używanie takiej pompy w trybie ciągłym przez długi czas szybko ją wykończy.

Tak, dokładnie to mam na myśli, bo inaczej tak drobnych detali nie utrzymasz podciśnieniem.
Co do trwałości pompy łopatkowej, to oczywiście jest ona ograniczona w przeciwieństwie do pomp działających na zasadzie wentylatora, w których oprócz łożysk nie ma co się zepsuć. Niestety różnica w uzyskiwanym podciśnieniu ma tu decydujące znaczenie. Pompy łopatkowe są tanie, więc w produkcji masowej można taki koszt przeboleć.

Hej.
W maszynach poligraficznych są stosowane pompy łopatkowe - między innymi.
Pracują ro 16 godzin na dobę i jakoś szybko się nie kończą.
Wiem bo naprawiałem takie w robocie.
pzd.

Pasiasty55 pisze: ↑

20 lis 2024, 13:14

(...)Bardzo mnie zaciekawiła ta mata Vimill, szkoda tylko że jednorazowego użytku z tego co widzę. Aktualnie czekam na frez downcut i tutaj jeszcze będę chciał coś ugryźć. U mnie ten łożyskowany docisk może miałby sens jakbym nie wymieniał narzędzia podczas obróbki i musiałbym rozwiązać jakoś temat z odciągiem wtedy. (...)

Mata Vilmill jest jednorazowa i dość droga. Stosuje się ją głównie w droższych maszynach, które pozwalają na precyzyjną obróbkę w osi Z, bo ta mata jest dość cienka.

Przy mocowaniu na podciśnieniu jest też problem, gdy linia cięcia jest długa i szeroka. Wtedy pompa próżniowa może nie wyrabiać z natężeniem przepływu, przez co podciśnienie wysiada.

Przy dużych seriach produkcyjnych, można zrobić sobie przyrząd-uchwyt, tak jak na zwykłych frezarkach i frezować z przemocowaniem:
-W płycie wyfrezowane rowki-kanaliki, w miejscu cięcia, jak pisał drzasiek90,
-Położyć kilka warstw materiału do cięcia,
-Przykręcić płaskie wyfrezowane płyty dociskowe. Można tu wykorzystać motylki, które redukują czas przykręcania,
-Ciąć frezem część konturu,
-Przykręcić drugi zestaw płyt dociskowych, oraz odkręcić pierwszy zestaw docisków,
-Ciąć frezem pozostałą część konturu.

Ja jeszcze bym polecał sprawdzić klej tymczasowy.
Moja małżonka wycina dekoracje z papieru i arkusze brystolu przyklejane są do maty właśnie na taki klej.
Co jakiś czas myję matę i nakładam nowy klej.
Ja kupuję klej odif 404.
Trzeba by sprawdzić, czy się nada i nie będzie zostawiał śladów na plexi.

Ja posiadam pompę o takich parametrach:

Busch SV 1040D - dane ze strony producenta.

Wydajność nominalna 40 m³/h
Ciśnienie końcowe 120 hPa (mbar)
Nominalna moc silnika 1,25 kW
Nominalne obroty silnika 1500 min⁻¹
Poziom ciśnienia akustycznego (ISO 2151) KpA = 65 dB(A)
Waga (w przybliżeniu) 38 kg
Wymiary (L x W x H) 554 x 257 x 246 mm
Wlot gazu G ½" G ¾"
Wylot gazu G ¾"

Mój stół ma wymiar 900x600, otwory są niesymetrycznie bo pod blatem idzie rama metalowa. Stół wykonywał gościu co sprzedawał tą maszynę. Podłączenie węży było tragiczne i poprawiałem po nim to, tak jak wyczytałem tutaj na forum. Wąż był za długi o 4 metry, zawinięty w kłębek i tak podłączony do tulejki w stole, a drugi koniec do pompy. Moim zdaniem ten stół nie jest wykonany jak powinien i podłączenie nadal pozostawia trochę do życzenia. Pracuję 9 lat na CNC, ale tu mam pierwszy raz kontakt ze stołem podciśnieniowym.

drzasiek90 pisze:Ja jeszcze bym polecał sprawdzić klej tymczasowy.
Moja małżonka wycina dekoracje z papieru i arkusze brystolu przyklejane są do maty właśnie na taki klej.
Co jakiś czas myję matę i nakładam nowy klej.
Ja kupuję klej odif 404.
Trzeba by sprawdzić, czy się nada i nie będzie zostawiał śladów na plexi.

Nie wiem czy wiórki nie będą się czepiać do kleju? I po wymianie arkusza plexi nie będzie trzeba czyścić i nakładać nowego kleju ?

Bandito pisze:Przy dużych seriach produkcyjnych, można zrobić sobie przyrząd-uchwyt, tak jak na zwykłych frezarkach i frezować z przemocowaniem:
-W płycie wyfrezowane rowki-kanaliki, w miejscu cięcia, jak pisał drzasiek90,
-Położyć kilka warstw materiału do cięcia,
-Przykręcić płaskie wyfrezowane płyty dociskowe. Można tu wykorzystać motylki, które redukują czas przykręcania,
-Ciąć frezem część konturu,
-Przykręcić drugi zestaw płyt dociskowych, oraz odkręcić pierwszy zestaw docisków,
-Ciąć frezem pozostałą część konturu.

Nie mogę sobie wyobrazić tego narzędzia:/

Pasiasty55 pisze: ↑

22 lis 2024, 08:27

Nie wiem czy wiórki nie będą się czepiać do kleju? I po wymianie arkusza plexi nie będzie trzeba czyścić i nakładać nowego kleju ?

Jeśli detali jest dużo i jest powtarzalny, trzeba wykonać taki podkład, aby w miejscu frezowania nie było kleju. Skoro obcinasz "prostokątne" szybki to powinno być proste. Nakładając klej na matę, zaklejasz taśmą malarską paski gdzie są cięcia. Po frezowaniu przedmuchujesz i dopiero ściągasz.
Jak często by trzeba nakładać klej przy wykorzystaniu z plexi? Nie wiem, moe warto sprawdzić. Trzeba by też sprawdzić, czy nie zostawia śladów na plexi. Na papierze nie zostawia.
Powiem ci jak to wygląda w przypadku papieru.
Jako podkład używam matę ze spienionego pcv.
Matę zmywam zmywaczem do kleju, odtłuszczam, suszę i nakładam nowy klej. Klej wystarcza na kilkadziesiąd-kilkaset arkuszy.
Pewnie wystarczyłby na więcej, ale praktycznie po każdym arkuszy zdrapywany jest szpatułką - usówanie drobnicy elementów odpadowych z papieru - szpatułką jest szybciej niż odklejać każdy, zwłaszcza, że są ich tysiące.
Z czasem klej robi się słabszy i grudkowaty więc trzeba wyczyścić i nałożyć nowy.