obróbka poliamidu, problem z "włoskami"

Witam.
Chcę wykonać panel do wzmacniacza audio z poliamidu. Wycinanie płyty i planowanie powierzchni wykonuję frezem tzw. "lewoskrętnym" o średnicy 6mm. Obrabiana powierzchnia wychodzi dobrze.
Jednak oprócz otworów na gałki itp. chciałbym wyfrezować litery i cyfry - czyli zagłębienia w materiale na ok. 0,5mm. Litery/cyfry miały by wysokość ok. 8mm a szerokość ok. 1mm (ścianki).
Próbowałem już wykonać te literki frezem o średnicy 1mm, jednak we wgłębieniach pozostają "włoski" materiału, których ciężko się jest pozbyć.
Stosowałem niby odpowiedni frez do tworzyw, z negatywnym kątem (tzw. "lewoskrętny"), jednak bez jakiejś rewelacji. Podobnie jest, gdy zastosuję frez "prawoskrętny" jednopiórowy.
Czy moglibyście mi podpowiedzieć co ewentualnie zrobić, żeby jakość obróbki była lepsza?
Póki co mam takie pomysły:
1) Zmienić frez - jeśli tak to na jaki?
2) Zmienić parametry obróbki - z jakimi prędkościami posuwu i obrotami ten rodzaj tworzywa powinno się obrabiać?
3) Próbować zlikwidować włoski za pomocą np. jakiegoś rozpuszczalnika - może to dobry pomysł?
No i to by było na tyle co mi do głowy przychodzi.
Załączam zdjęcie, które ilustruje problem.

Proponuję zmienić materiał na poliacetal (POM). Obrabia się znacznie lepiej.

Trochę na przestrzeni lat z poliamidem miałem do czynienia - to normalny problem związany z jego obróbką.
Ostre narzędzia to warunek konieczny, ale i tak - szczególnie przy frezowaniu - te grady czy włoski na krawędziach to jest norma.
Ostrze freza, gdy wychodzi z materiału - nie zawsze "docina" wiórek i on wisi na cieniutkim mostku - po prostu to nylon
Wiem że pytanie dotyczy czego innego i nie takiej podpowiedzi oczekujesz, ale... chyba lepiej zmienić materiał.
Owszem, poliacetal jest lepszy pod tym względem, obawiam się że jednak nadal będziesz miał podobny problem (ja płyty czołowe do swoich wzmacniaczy etc. robiłem zawsze z siluminu PA6 ≠3mm, eloksalowane na biało lub czarno, piaskowane lub "drapane").
Poliamid użyty do tego celu wydaje mi się trochę dziwnym wyborem, ale zapewne masz jakieś istotne powody.

Wracając do meritum: przed chwilą próbowałem usunąć "włoski" z poliamidu metodą którą zaproponowałeś, czyli jakimś rozpuszczalnikiem poliamidu (to kwasy i zasady).
Przemycie/przeszorowanie stężonym kwasem octowym (czystym - prawdopodobnie 99%, ale naklejka jest uszkodzona) nie dało spektakularnych rezultatów - włoski jakby trochę odchodziły, ale grubsze pozostały. Powierzchnia nie została uszkodzona.
Zwilżenie i przeszorowanie kwasem ortofosforowym dało bardzo widoczny efekt, ale niekoniecznie pożądany - włoski zlazły, ale i powierzchnia detalu została jakby zdegradowana, zrobiła się w cienkiej warstwie jakby miękka i matowa, lekko odbarwiona. Można ją zadrapać nawet paznokciem; wątpię by Ci to odpowiadało.
Nie próbowałem żadnej zasady, nie mam akurat pod ręką.
Może próby z różnymi stężeniami roztworów i czasem działania na powierzchnię detalu dałyby pożądane rezultaty?

Bardzo wam dziękuję za odpowiedzi.
Przynajmniej teraz wiem, że nie popełniam jakiegoś błędu związanego z obróbką tylko po prostu ten typ materiału tak ma.
Chyba faktycznie warto pomyśleć o innym materiale bo z tym, przy takim rodzaju obróbki, to będzie więcej problemów niż to wszystko warte.
Jeszcze pewien pomysł mi wpadł do głowy ale to oczywiście byłaby sztuka dla sztuki. Mianowicie zauważyłem, że podgrzanie "włosków" powoduje ich stopienie. Problem w tym, że użyłem mikropalnika więc i krawędzie pięknie się wygładziły
Spróbuję z ciekawości jeszcze opalarki ale to pewnie da podobny efekt.
Najsensowniejsze byłoby użycie podgrzanego do odpowiedniej temperatury drutu o średnicy nieco mniejszej niż średnica frezu, który pokonałby "trasę" obróbki frezu we wgłębieniach - czyli po trajektoriach, którymi wcześniej wycinał frez. To byłoby ciekawe doświadczenie Jednak to była by już faktycznie sztuka dla sztuki.

Z tym palnikiem to całkiem dobry pomysł (a najlepszy to zmiana materiału ).
W "znajomej" firmie reklamowej przytapiają krawędzie frezowanego plexi palnikiem HHO, dla uzyskania przeźroczystości.
Jeszcze jeden pomysł wpadł mi do głowy - wielokierunkowe wyszczotkowanie powierzchni płyty, jakąś dość sztywną szczotką (metalową). Ale szczotką delikatną, nie typowym drapakiem z półmilimetrowych drutów do szwów spawalniczych - bo powinna bez uszkodzenia powierzchni usunąć "włoski".
Zaś te resztki które zostaną - można ostrożnie przytopić/opalić Twoją metodą.

Próbowałem szczotkować szczotką ze sztywnym włosiem z tworzywa. Część włosków zostaje usunięte ale te najbardziej oporne, których jest niemało, zostają. Po prostu siłą trzymania włosków jest większa niż siła działania szczotki Nie próbowałem jeszcze szczotki miedzianej ale podejrzewam, że też do końca rozwiąże problem. Jednak warto spróbować.
Nie wiedziałem nawet, że jest coś takiego jak palnik na wodę Orientujesz się czy do jego działania wystarczy zasilanie z sieci + woda? To może być zwykła kranówka czy musi być coś specjalnego? I jeszcze wyczytałem, że potrzeba jakiś rozpuszczalnik. Ciekawe urządzenie.

To palnik może nie dosłownie na wodę, ale produkty elektrolizy wody - tlen i wodór.
Z tym, że tylko JEDNYM wężykiem ta mieszanka piorunująca jest podawana do palnika - dla bezpiecznej pracy wymaga więc 100% pewnego zabezpieczenia przed cofnięciem się płomienia do wytwornicy (elektrolizera).
To tzw. flame arrester, mają różne konstrukcje, ale w tym wypadku chyba najprostszy i pewny w działaniu jest bezpiecznik wodny.
To urządzenie, o którym mówiłem wcześniej wygląda mniej więcej tak (kupione zostało za ok. 250$, na Ali..., u nas jest droższe, ale to oczywiste):

Zasilanie z sieci 230VAC, woda raczej czysta - ja chyba stosowałbym destylowaną, ale aby odpowiednio przewodziła prąd, dodaje się - o ile pamiętam - wodorotlenek sodu, najlepiej czysty, żadnego KRET-a.
Ile? Trzeba by przeczytać instrukcję, ale niedużo.
Baniaczek z przodu to bezpiecznik przeciw cofnięciu się płomienia, ale można dodać drugi tuż za palnikiem - te przypalnikowe są robione na bazie waty metalowej; płomień nie ma zdolności przejścia przez drobne kanaliki, jest wygaszany.

Bardzo ciekawa rzecz ten palnik, płomień jest prawie bezbarwny i zupełnie "czysty", produkt spalania to para wodna - żadnej sadzy, nigdy nie okopci detalu. Miałem sobie kiedyś robić coś podobnego, ale z braku czasu odpuściłem... mało lutuję drobnicy, w zasadzie głównie używam TIG-a.

Dzięki.
W drobnych naprawach itp. takie urządzenie jest na pewno przydatne.
Tak na marginesie, oglądałem instalację hho przeznaczoną dla auta.
Wydaje mi się jednak, że taka instalacja pod względem ekonomicznym może się nie sprawdzić.

Najprostszym rozwiązaniem jest zmiana narzędzia. Miałem podobny problem z frezowaniem ABS i polietylenu - oba wychodziły postrzępione. Frezy, których wtedy używałem były do materiałów miękkich (od tworzyw sztucznych, aż po alu). Znalazłem na stronie Kimli frezy do plexi i sprawdzają się świetnie. Mają przede wszystkim jedno ostrze, a kąt ostrza wynosi ok. 45st. Pomagało również zwiększenie obrotów wrzeciona (mam elektrowrzeciono)