Stany nieustalone w pracy sterowników mikrokrokowych - pyt.

Raven pisze:dla tocznych trzeba by wybadać kiedy silnik wypadnie z pozycji w której był.

Ale to będzie zależało też od sytuacji. Gdy pozostałe osie będą pracować siły się będą zmieniać. Chyba, żeby to policzyć z kąta wzniosu gwintu. i momentu silnika.

Przed napisaniem poprzedniego postu zrobiłem, próbę i okazało się, że M542 po zablokowaniu i ponownym odblokowaniu ENABLE nie wraca do pozycji mikrokroku tylko wskakuje na pełen krok. I zapewne jest to podyktowane właśnie tym o czym pisał noel - niewiedzą w którą stronę mógł się ew obrócić rotor silnika przy braku tarcia.
Po zastanowieniu - nie istnieje sposób na pewne odtworzenie pozycji silnika krokowego po całkowitym odcięciu prądu uzwojeń. To znaczy istnieje, ale nie taki który zapewniłby brak dodatkowego ruchu rotora przed wyłączeniem lub po ponownym zezwoleniu. A przecież każdy niekontrolowany ruch osi może potencjalnie zniszczyć delikatny obrabiany materiał albo frez.
Nie widzę sensu dłużej dywagować na ten temat, bo nie zamierzam sam robić sterowników krokowych, które pozwolą na zminimalizowanie ryzyka. Nie tędy droga, to mi się nie zwróci.

Postanowiłem skupić się na zrobieniu bardzo precyzyjnego pozycjonowania. I mam tu bardzo prosty pomysł "hybrydowy", który zasadniczo pozwoli na zbazowanie osi na poziomie dokładności około +/- 0.02, co wydaje się być atrakcyjne i w praktyce wystarczające. Szczególnie że można to zrobić prosto i tanio, bez żadnej ultraprecyzyjnej mechaniki, tylko nieco rozbudowując istniejący system pozycjonowania na indukcyjnych krańcówkach.

mc2kwacz pisze:okazało się, że M542 po zablokowaniu i ponownym odblokowaniu ENABLE nie wraca do pozycji mikrokroku tylko wskakuje na pełen krok.

Jak to sprawdziłeś? Mierzyłeś prąd uzwojeń przed wyłączeniem enable i po?

mc2kwacz pisze:nie istnieje sposób na pewne odtworzenie pozycji silnika krokowego po całkowitym odcięciu prądu uzwojeń

Istnieje. Liniał, albo przynajmniej enkoder absolutny na silniku. W sumie to nawet inkrementalny dał by rade. Sterownik zliczyłby o ile się silnik przekręcił gdy prąd jest odcięty, ale nie korygowałby tego, aż dostałby pozwolenie (enable). Ale to pewnie trzeba by sterownik robić własny. A tu jak napisałeś się nie opłaca.

mc2kwacz pisze:To znaczy istnieje, ale nie taki który zapewniłby brak dodatkowego ruchu rotora przed wyłączeniem lub po ponownym zezwoleniu.

W sumie też istnieje z zapewnieniem pozycji rotora i braku ruchu. Trzeba zastosować sterownik, który po ponownym podaniu enable ustawi się w tym samym mikrokroku w którym został wyłączony a wraz z wyłączeniem silnika wyłączać hamulec podłączony do śruby, który normalnie bez prądu śrubę trzyma. Jakiś elektromagnetyczny ze sprężyną. To nawet jest proste do zrobienia i na 90% powinno działać.

mc2kwacz pisze:to mi się nie zwróci.

To na pewno.

mc2kwacz pisze:I mam tu bardzo prosty pomysł "hybrydowy", który zasadniczo pozwoli na zbazowanie osi na poziomie dokładności około +/- 0.02, co wydaje się być atrakcyjne i w praktyce wystarczające. Szczególnie że można to zrobić prosto i tanio, bez żadnej ultraprecyzyjnej mechaniki, tylko nieco rozbudowując istniejący system pozycjonowania na indukcyjnych krańcówkach.

Zdradzisz?

Noel, zakładam brak przeróbek w mechanicznym hardware. W takim układzie (bez liniału czy enkodera absolutnego), nie ma możliwości pewnego odtworzenia pozycji po wyłączeniu prądu uzwojeń, z uwagi na wspomniany nieprzewidywalny kierunek ruchu samoistnego rotora ustawionego wcześniej mikrokrokiem dokładnie na środku lub prawie.
Istnieje sposób logiczno - elektroniczny.
Driver, po wyłączeniu enable, powinien sam cofnąc się do najbliższego lub ostatniego wcześniejszego pełnego kroku i dopiero wyłączyć prąd. Po włączeniu enable powinien wykonać operacje odwrotną. Tyle że ten zabieg jest niebezpieczny z punktu widzenia obróbki. Powinien być więc poprzedzony obowiazkowo uniesieniem narzędzia przez sam sterownik. A to z kolej nie zawsze jest możliwe /pożądane (np frezowanie kanałów rozszerzających się w głąb).
Z liniałem czy enkoderem to sprawa jest oczywista, ale tu po prostu można kupić gotowe serwo. Jednak chodzi o zachowanie prostoty i nie nabijanie kosztów. Nie ma co strzelac do much z działa.

Mój pomysł jest niemalże dokładnie taki sam jak napisał wyżej tux. Jedyna różnica jest taka, że planowałem tarczę "półksiężycową" zamiast otworu. Ale koncepcyjnie to bez różnicy.
Pomysł polega na tym, żeby połączyć 2 czujniki żeby działały jak jeden. W Piko nie ma miejsca na 2 krańcówki które da się spiąć logiką. jest jedna krańcówka na oś. Oś Z zostawiamy bez zmian, bo tu i tak potrzeba zawsze po wymianie skalibrować długość freza czujnikiem elektromechanicznym. Pozostają do przeróbki krańcówki osi X i Y. Właśnie się za to zabieram, tylko jeszcze się zastanawiam, czy użyć na osi czujnika indukcyjnego o małym zakresie czy transoptora. Transoptor powinien być zdecydowanie precyzyjniejszy ale może się zapylić. Poza tym łatwiej jest użyć indukcyjnego (lenistwo). I tak będzie DUŻO lepiej, to pewne.
Układ trzeba tak skonfigurować, żeby czujnik zastępczy aktywował się czujnikiem dotychczasowym (zgrubnym) a dezaktywował pierwszym wyłączeniem czujnika na osi (precyzyjnego). Czujnik precyzyjny musi współpracować z tarczą o maksymalnie dużej średnicy (u mnie 60mm bez żadnych przeróbek), żeby zapewnić maksymalną precyzje położenia. Bardzo ważne jest takie zamocowanie tarczy, żeby włączenie ORAZ wyłączenie czujnika zgrubnego nastąpiło zawsze między konkretnymi dwoma kolejnymi wyłączeniami czujnika precyzyjnego, nie można o tym zapomnieć, bo pojawi się błąd gruby o wartości skoku śruby.
Zakładam dokładność zadziałania czujnika na tarczy 0.5mm (spokojnie), wtedy mam rozdzielczość ok 370 jednostek na obrót. Przy skoku śruby 5mm daje to dokładność na poziomie 14 mikronów. To lepiej niż bardzo dobrze. Trzeba wziąć pod uwagę, że rozszerzalność cieplna stali to 11 mikronów /m a aluminium aż 23 u/m, przy zmianie temperatury o zaledwie 1C. Więc uzyskane pozycjonowanie jest i tak przykryte rozszerzalnością cieplną maszyny przy stole średniej wielkości, nie licząc jakiś plastików w których się frezuje, lu służ jako pomocnicze el. mocujące, które w porównaniu z metalami puchną jak balony.

Tux, to nie jest przerost formy. Toczenie na tokarce zwykle trwa do kilka minut. Ekstremalnie skomplikowane detale tokarka CNC toczy /frezuje kilkanaście-kilkadziesiąt minut. Nikt nie będzie przerywał toczenia i zostawiał nazajutrz. Tymczasem frezowanie precyzyjnych detali trwa bardzo często długimi godzinami. Szanse na wyłączenie prądu w trakcie albo konieczność przerwania pracy są wielokrotnie większe. A jak kontynuować pacę, żeby nie spieprzyć, bez porządnego ustalenia referencji? Rozjechanie się sygnałów ze zwykłych krańcówek na poziomie 0,1-0,2mm dzień po dniu to normalka. W dłuższych odstępach czasu jeszcze więcej, bo ferryt w czujnikach indukcyjnych się starzeje.
Wiem to z autopsji. Chcę definitywnie zamknąć temat każdorazowego mozolnego korygowania offsetów.

Twój pomysł jednak obiera się na założeniu, że nie masz absolutnie żadnych luzów w napędach (śruba-nakrętka, sprzęgło, pasek czy co tam siedzi).

Można chyba prościej. Do płyty podłączyć tą krańcówkę z tarczy a zasilanie dla niej wziąć z wyjścia czujnika pierwszego. Tylko wydajność prądową trzeba sprawdzić.

Przy tak dużych prędkościach jak piszesz, gdy hamowanie zajmuje więcej niż jeden obrót śruby to masz rację.