Czy ja wiem? Oś Z to w sumie prosty kształt, odlewałoby się to w jednoczęściowej formie, myślałem o technologii z pianką traconą. Powinno pójść, ale oczywiście bez dojścia do pieca prościej będzie poskręcać z formatek.

Ciekawe, czy warszawski hackerspace skończył już budowę pieca odlewniczego do aluminium. Mógłbym sobie pogiętą felgę przetopić i odlać konstrukcję zetki

Łożyska szerzej - po tych rysunkach wydaje mi się, że dolna część prowadnic będzie nieużywana (chyba nie będzie kolega podnosił wrzeciona powyżej prześwitu)...

Co do aluminium - można wiedzieć gdzie, jaki gatunek, jaka cena (orientacyjnie) i jaką obróbkę zapewniają?

Opisane zjawisko to klasyczne gubienie kroków. Sterownik pracuje w układzie otwartym, więc nie wie, czy krok został wykonany, czy nie. Problem można odsunąć od siebie stosując mniejsze prędkości (co już kolega odkrył), wyższe napięcie, mocniejsze silniki i/lub lepszy sterownik, zmniejszając jakoś opory ruchu (np. mniej agresywne kasowanie luzu, poprawa współosiowości), unikając rezonansów (nakrętki z poliamidu powinny mniej "grać") i stosując ostrzejsze narzędzie (mniejsze siły skrawania).
Na całkowite zażegnanie problemu jest tylko jeden sposób: serwonapędy. Ja wybrałem tę opcję, ale tu są tylko 2 możliwości: albo będzie drogo, albo będzie baaardzo dużo roboty.

Będzie się przesuwać i zaprze się o uchwyt wiertarski

Śruba w wiertarkę, nakrętka na śrubę i toczymy. Brąz toczy się świetnie "z ręki" - wiem, bo swoje nakrętki Tr10/2 piłowałem na pół i robiłem powierzchnie czołowe po piłowaniu właśnie w ten sposób. Jako noża użyłem wiertła łopatkowego do drewna(!). Wyszło prosto.

Jak chcesz żyłować zasilanie, to tylko i wyłącznie zasilacz impulsowy się do tego nadaje. Transformator będzie przekładał (nieraz spore) wahania sieci energetycznej na napięcie wyjściowe, a do tego napięcie na nim spada ze wzrostem obciążenia - czyli musi mieć trochę "luzu" na wypadek, gdyby w gniazdku nagle się zrobiło 250V...

Pomysł z wyfrezowaniem elementów jest bardzo dobry, prawie każdy tutaj tak robił

To jest klasyczne gubienie kroków - silnik wypada z synchronizmu i staje - aż do momentu, gdy sygnały zmiany prądu w uzwojeniach będą na tyle wolne, by umożliwić synchronizację.
Jeżeli dzieje się to na końcach, to winne są śruby niewspółliniowe z prowadnicami i/lub nakrętką.
Podniesienie napięcia na sterowniku może dramatycznie poprawić sytuację - u mnie przeskok z 19V na 32V to była po prostu przepaść.

Co do łożyska - akurat wprost przeciwnie - duże łożysko łatwiej osadzić w niejednorodnym materiale jakim jest drewno, niż małe. Przy dużym drobne nierówności nie mają aż takiego znaczenia.

Nie ma tu żadnej czarnej magii - masz podaną w katalogu tolerancję prostoliniowości - dla śruby tr14x4 to jest 0.5mm/300mm - czyli odcinek 60cm łożyskowany na obu końcach może przy obrocie bić o 0.5mm na środku!
Ale dla pewności zapytam:
czy ktoś te śruby (Tr14x4) stosował i czy dają się w miarę łatwo wygiąć ręką na długości 0.5m?
(jeżeli tak, to można ich użyć)

No ale tutaj kolega ma wałki podparte, co przy fi10 rozwiązywałoby sprawę - nie wiem natomiast, czy przy śrubie fi14 może nie wystąpi problem z tarciem o nakrętkę jak śruba będzie bić.