cnc.info.pl - FORUM CNC

witam
mam mały problemik
mam do cięcia blachę inox na wysokim cisnieniu 0,5 mm no i pojawil się problem
blacha drży po wycięciu detali

kłopot polega na tym że maszyna czeka aż się uspokoi i nie tnie
zamiast ciąć 6 minut tnie około 20 minut bo ma strasznie długie przewy między cięciami

nie wiem jak temu zaradzić
myślałem o innym typie/kształcie rusztu

i pytanie dodatkowe do użytkowników mazaków :
czy górna krawędź rusztu jest niżej od zacisków ?

w instrukcji jest napisane aby ruszt był kilka milimetrów niższy niż baza zaciskow ... ?
i tak mam ale nie podoba mi się to bo blacha od strony zacisków "wisi" w powietrzu i tam najbardziej drży co jest naturalne skoro nie ma podparcia

Ja stosowałem w takim przypadku różne metody, zależnie od tego co było do wycięcia. Jeżeli masz możliwość to stosuj mikropołączenia aby wycięte detale nie opadały i swoją (co prawda niską) wagą dociążało materiał.

Z jakim ciśnieniem gazu to wycinasz? Może da radę trochę je obniżyć bez straty na jakości ciętej krawędzi.

Jeżeli detale są małe to spróbuj całkowicie podczas ich wycinania wyłączyć czujnik pojemnościowy aby nie wariował, najlepiej na końcu piercingu.

o ile mogę to stosuję mikropołączenia i wtedy rzeczywiście nie mam problemu ale...
klient zażyczył sobie aby detal po wycięciu nie miał sladu wcięcia i wskazał dokładnie punkt wpalenia i sposób obróbki (lewoskrętnie) i tu nie da się zastosować mikropołączeń
jest to blacha lustrzana i wycinka na "gotowo"
radzę sobie tak że ustalamy palenie ręcznie - nie z automatu i jak wytnie kilka detali obciążamy blachę w miejscach wyciętych kawałkami grubych blach

upierdliwe to to - bo trzeba stać przy maszynie a mamy tych blach kilkanaście

a co z tą wysokością rusztu ?za chwilę będziemy robić nowe ruszty i sam już nie wiem czy równać do zacisków

Czasem dodawałem do programu kilka otworów naokoło arkusza, które wycinałem w pierwszej kolejności i sznurowałem drutem w kilku newralgicznych miejscach blachę do stołu. Operacja zajmowała chwilę ale później nie musiałem sterczeć przy maszynie. Też tak jak i Ty początkowo dociążałem blachę jednak było to bardzo niewygodne i w sumie po 2 arkuszu zmieniłem taktykę.

Ruszt oczywiście wyrównaj sobie do zacisków, tak aby tylko minimalnie stopka od zacisku była wyżej arkusza, bywa że jak ruszt jest za nisko oś "Z" trafia na krańcówkę przy bardzo cienkich materiałach.

Wiem, ze nie na temat, bo chodzi o inoxa, ale dla ciekawostki powiem ze kiedys przyczepilismy pare magnesów neodymowych do ruszt i cienkie blachy ferrytyczne trzymaly sie jak przyklejone:)

lewy10psdw pisze:Wiem, ze nie na temat, bo chodzi o inoxa, ale dla ciekawostki powiem ze kiedys przyczepilismy pare magnesów neodymowych do ruszt i cienkie blachy ferrytyczne trzymaly sie jak przyklejone:)

H17 też by się utrzymało, wiadomo że 304 nie.

numerek pisze:upierdliwe to to - bo trzeba stać przy maszynie

no chyba robota operatora, no nie?

Fajny sposób z drutowaniem.
My dociążamy blachę dokładając w miejscach bezpiecznych płaskowniczki, mniejsze większe, cięższe, lżejsze. Albo dzielimy arkusz na mniejsze formatki które łatwiej można unieruchomić ściskami (pośrednio - ścisk nie naciska na blachę).
Takie cienasy są trudne i mostki większe, i odstępy większe, i trzeba z tym jak z jajkiem, bo fruwać potrafi.

Wiem wiem bri że by złapało bo to ferrytyczna nierdzewka, z tym drutowaniem też mi sie spodobalo:)

[ Dodano: 2010-12-02, 22:08 ]
Kiedys walczylem z takim tematem, klient strasznie wymagajacy, cieniutka nierdzewka i mnostwo kontorow wiszacych prawie w powietrzu:) myslalem nad rusztami z igiel aby uniknac nadpalen od dolu i innymi ciekawymi patentami, detale nie byly wielkie, ale skomplikowane.