cnc.info.pl - FORUM CNC

Ponieważ temat w innym wątku zaczął się rozrastać dla porządku i większej przejrzystości zakładam nowy temat.

kolec7 pisze: Niestety nie posiadam wiarygodnych danych na temat chłodzenia azotem w warunkach nadciśnienia. Mogę jedynie domniemywać, że zabieg ten jest podyktowany zwiększeniem współczynnika przejmowania ciepła przez ogólnie słabo chłodzący ośrodek, aby - jak to nawet w przytoczonym przez Ciebie artykule napisano - zbliżyć się z parametrami, do charakterystyki chłodzenia oleju hartowniczego, kompandowanego, uszlachetnionego, emulsji wodno-olejowej, polimerów.........

Też nie miałem danych teraz mam czy są wiarygodne to inna sprawa.
Tutaj jest porównania chłodzenia w różnych ośrodkach - link.



Widać na podstawie tych danych że prędkości chłodzenia powinny być porównywalne a i odkształcenia mniejsze.

O NC11LV się troszkę naczytałem, o jej prawie nierdzewności, o tym jak to właśnie trudno zepsuć bo twardość jest a inne parametry ... jakie parametry twardość jest się pan ciesz. Jak to się oszczędza na homogenizacji i kuciu, i jak w zasadzie ją zepsuć.

Teraz o budowie pieca przemysłowego to co znalazłem.

Po pobieżnym przeglądnięciu parametrów pieców próżniowych zobaczyłem że nawet te najmniejsze mają moc ok 70 kW!!! Pomyślałem sobie zaraz po co taka moc no rozumiem szybko nagrzać wsad ale tyle. Potem pojawia się pytanie no ok ale ja tu nie widzę żadnej izolacji tylko jakieś blachy "nierdzewne" to przecież to ciepło ucieka aż miło na zewnątrz nawet w póżni. Teraz jak jest grzany wsad ... tak samo jak obudowa pieca przez promieniowanie bo przecież mamy próżnie. Pomyślałem więc że w sumie to wsad jest grzany pewnie podobną mocą co straty pieca. Znalazłem ciekawy artykuł i wszystko się wyjaśniło.

Ta "nierdzewna" blacha to może być molibden, tantal lub wolfram i ostatnie warstwy są z blachy nierdzewnej.

Zacznę od początku.

Generalnie są trzy typy izolacji termicznej pieców
-metalowa izolacja czyli ekranowanie odbijanie ciepła z powrotem do wsadu -najmniej efektywna ale najczystsza i wytrzymała
-włókna ceramiczne - chłoną wodę i wydłużają czas pompowania (woda ma bardzo dużą objętość par) ale są najlepiej izolującym materiałem, stosowanym w niższych temperaturach i przy słabej próżni,
-filc grafitowy, płyty grafitowe, w miarę czysty i przyzwoicie izolujący, po wyłożeniu filcu płytą wystarczająco mocny do tego aby włączyć huraganowy wiatr azotu przy nadciśnieniu.

Artykuł omawia koszty związane ze stratami ciepła i rodzajem izolacji kosztami prądu i kosztami szczytowego zapotrzebowania na moc oraz kosztami w zależności od położenia w strefach cenowych prądu.

Tu przykład (str.5):
2000F (ok 1100st C) moc strat ciepła w zależności od materiału na izolację termiczną

2 cale filcu grafitowego -104 KW
1.5 cala filcu grafitowego - 139 KW
metalowa - 192 KW

C.D.N

Widać na podstawie tych danych, że prędkości chłodzenia powinny być porównywalne, a i odkształcenia mniejsze.

No weź przestań! Co do czego jest porównywalne?
Załóżmy, że te dane są wiarygodne, to nawet na ich podstawie widać,
że azot w nadciśnieniu, chłodzi około pięciokrotnie słabiej, od mieszanego OH-70. (Fajnie jakby tak było w realu!)
Weź spójrz na CTPc dla dowolnej stali narzędziowej i porównaj przewidywany wynik,
czyli ilość przemienionego austenitu w martenzyt, dla tak diametralnie różnych
prędkości chłodzenia. Już sam parametr twardości (traktowany jako wartość obligatoryjna) będzie diametralnie różny. A co dopiero jak odczytasz jaką otrzymasz strukturę metalograficzną!

Dane/wykresy fajne, ale nie o tym rozmawialiśmy. Nie wnoszą nic nowego ponad, to co w latach 80-tych zeszłego stulecia opracowano wnikliwie w IMP. Nie trudno przewidzieć, że pod względem intensywności przejmowania ciepła, woda będzie najskuteczniejsza, później olej, następnie gazy szlachetne i na końcu powietrze. Zastanawia mnie tylko ten wąski wynik dla złoża fluidalnego. Fenomen tej metody polega na bardzo szerokich możliwościach dostosowywania charakterystyki do potrzeb.

Co do odkształceń hartowniczych, to akurat rodzaj ośrodka chłodzącego, ma najmniejszy wpływ. Równomierność nagrzewania, ustabilizowanie temperatury w całości przekroju w momencie rozpoczęcia chłodzenia, położenie wsadu podczas chłodzenia, skuteczność wyżarzania odprężającego przed hartowaniem, jednorodnośc struktury przygotowanej do OC, stałość i kierunkowość przepływu chłodziwa....itp. mają największy wpływ na wypatrzenia.

W sumie, to na tym etapie dywagacji, możemy przyjąć, że ośrodek będzie decydował tylko o otrzymanej strukturze.

Fajnie jakbyś znalazł charakterystykę intensywności chłodzenia (jakkolwiek by tego nie nazwać, i jakich jednostek miary, by nie użyć) w funkcji ciśnienia gazu. Czyli jak się załóżmy współczynnik alfa zmienia dla interesującego nas azotu lub helu albo argonu w funkcji zmian ciśnienia ośrodka?!

O NC11LV się troszkę naczytałem, o jej prawie nierdzewności, o tym jak to właśnie trudno zepsuć bo twardość jest a inne parametry ... jakie parametry twardość jest się pan ciesz. Jak to się oszczędza na homogenizacji i kuciu, i jak w zasadzie ją zepsuć.

NC11LV jest dlatego ciekawą/fajną stalą narzędziową, ponieważ pozwala kreować własności mechaniczne wykonanego z niej detalu, właśnie poprzez sterowanie parametrami OC. Jest to gatunek, na który nie ma jednej właściwej receptury, tak jak jest to na przykład dla NC6. Dlatego uważam, że oddawanie do hartowni z poleceniem - chcę na 60HRC - to zmarnowanie tego utajonego potencjału.

Teraz co do pieca...

Po pobieżnym przeglądnięciu parametrów pieców próżniowych zobaczyłem że nawet te najmniejsze mają moc ok 70 kW!!! Pomyślałem sobie zaraz po co taka moc no rozumiem szybko nagrzać wsad ale tyle. Potem pojawia się pytanie no ok ale ja tu nie widzę żadnej izolacji tylko jakieś blachy "nierdzewne" to przecież to ciepło ucieka aż miło na zewnątrz nawet w póżni. Teraz jak jest grzany wsad ... tak samo jak obudowa pieca przez promieniowanie bo przecież mamy próżnie. Pomyślałem więc że w sumie to wsad jest grzany pewnie podobną mocą co straty pieca. Znalazłem ciekawy artykuł i wszystko się wyjaśniło.

Ta "nierdzewna" blacha to może być molibden, tantal lub wolfram i ostatnie warstwy są z blachy nierdzewnej.

Zacznę od początku.

Generalnie są trzy typy izolacji termicznej pieców
-metalowa izolacja czyli ekranowanie odbijanie ciepła z powrotem do wsadu -najmniej efektywna ale najczystsza i wytrzymała
-włókna ceramiczne - chłoną wodę i wydłużają czas pompowania (woda ma bardzo dużą objętość par) ale są najlepiej izolującym materiałem, stosowanym w niższych temperaturach i przy słabej próżni,
-filc grafitowy, płyty grafitowe, w miarę czysty i przyzwoicie izolujący, po wyłożeniu filcu płytą wystarczająco mocny do tego aby włączyć huraganowy wiatr azotu przy nadciśnieniu.

Artykuł omawia koszty związane ze stratami ciepła i rodzajem izolacji kosztami prądu i kosztami szczytowego zapotrzebowania na moc oraz kosztami w zależności od położenia w strefach cenowych prądu.

Tu przykład (str.5):
2000F (ok 1100st C) moc strat ciepła w zależności od materiału na izolację termiczną

2 cale filcu grafitowego -104 KW
1.5 cala filcu grafitowego - 139 KW
metalowa - 192 KW

Zaskoczyłeś mnie. Nie spodziewałem się, że zaczniesz od takich rozważań. W sumie, to tak....

W jaki sposób ciepło jest transportowane od elementów grzejnych pieca do wsadu?

1) Przewodzenie
Odbywa się poprzez kontakt wsadu, najczęściej z trzonem pieca. W przypadku wielu procesów przemysłowych poprzez zawieszki i podstawki technologiczne. Zjawisko nie korzystne, ze względu na w/w zjawisko nierównomierności rozkładu pola temperatury. Najlepiej jakby wsad "lewitował" w komorze pieca - bajka
W naszym przypadku - nieuniknione.

2) Konwekcja.
W zakresie interesujących nas temperatur grzania, zjawisko pomijalne. Wystarczy przeliczyć liczby Grashoffa, Prandtla i Nusselta, aby dowiedzieć się dlaczego. Albo.....olać obliczenia, bo w zakładanej przez nas próżni, nie ma ośrodka dla którego można by podstawić dane do wzorów Konwekcja nie istnieje.

3) Promieniowanie.
Główne zjawisko, które przetransportuje nam energię grzałki - jakakolwiek ona by nie była - do wsadu.

....i tu jest właśnie pies pogrzebany. Efektywność tego głównego zjawiska transportującego ciepło, jest tak nikła, że mocy musi być duuuużo! A straty? Jakie straty? Co z tego, że ładnie zaizolujesz retortę od otoczenia, skoro energii promieniowania, to nie zmieni. Wpłynie tylko na, żywotność konstrukcji pieca, na jej masywność. Nie zapominajmy, że na retortę, w której jest próżnia, działają całkiem znaczne siły. Gdy jest zimna (bo traci ciepło do otoczenia), to jej wytrzymałość jest dużo większa> materiał konstrukcyjny nagrzany do 1200°C już takiej samej wytrzymałości nie ma. Do tego jeszcze dołożyć trzeba odkształcenia, co ma niebagatelny wpływ na prace uszczelnień oraz ich trwałość i skuteczność. Trzeba też wziąć pod uwagę, że taką gorącą masę pieca podczas chłodzenia trzeba także wystudzić czynnikiem, który wtryskujesz do wnętrza pieca. Super izolacje są fajne, ale w piecu do odprężania, do wyżarzania, do perlityzacji......Ale nie w tym przypadku.

Zresztą, stratami i energochłonnością, to się można martwić, jak proces technologiczny na hartowni leci ciągiem 24 godziny na dobę 5 dni w tygodniu. A nie w przypadku zastosowania amatorskiego/eksperymentalnego.

Żeby czytać wykres CTPc to muszę się podszkolić z tematu.

Z wykresu poniżej widzę że musimy zejść z temperatury austenityzowania poniżej 550st C w najwyżej 48 sekund.

Stal NMV - generalnie przeznaczona do hartowania w oleju.



http://pbc.gda.pl/Content/4097/pbc_huci ... talozn.pdf

O chłodzeniu w nadciśnieniu danych które by zawierały jednostki nie znalazłem.

Ciekawe są informację jakie można znaleźć w internecie na temat pieców próżniowych. Są one jakby troszkę przesadnie gloryfikujące ich przydatność. Te obrazki z mojego poprzedniego posta też są "fajne" Ty zauważyłeś że jakby niedocenianą złoży fluidalnych ja widzę że nie pokazano rozkładu temperatury tego pręta chłodzonego gazem po jego stronie zawietrznej a będzie inny niż dla strony nawietrznej ale po co tym martwić widzów.
W sumie nie powinno to dziwić firmy wymyśliły technologie i chcą ją sprzedawać. Dla typowych zastosowań gdzie to ma ręce i nogi sprzedali to próbują wciskać w innych polach. Podają więc dane stawiające takie piece w dobrym świetle.

Już jakiś czas temu zauważyłem pewien problem z piecami próżniowymi. Z przyczyn podstawowych czyli sposobu nagrzewanie nie da się uzyskać detali o takich samych parametrach a później te detale leżą w jednym pudełku na półce i udają że są takie same.

Jak mamy całą komorę gwintowników to te ze środka nawet nie widzą grzałki (chyba że się mylę) no to jak one mają się nagrzać a no od sąsiadów jak się oni nagrzeją. Siedzi taki gwintownik w piecu patrzy na około gdzie jest grzałka nie widzę grzałki ojejku jak ja się nagrzeje dajcie mi trochę ciepła koledzy. Przy chłodzeniu podobnie.
Jakaś norma jest na to że ma być rozkład mniejszy niż +/- 5 st. C - ktoś to skomentuje?

No to dla którego detalu włączyć ten stoper czasu austenityzacji? Tego ze środka czy tego z zewnątrz?

Ja się akurat zapotrzebowaniem na moc przejmuje bo ma słabe przyłącze - 16kW więc nie poszaleje (nawet spawarki dobrze nie przehulam bo ma możliwość pobrać ok 24 kW). Według tego artykułu o stratach ciepła wychodzi mi komora sześcian 20cm licząc jeszcze izolację to zostaje sześcian 10 cm na 16 kW!!! Nie wiem jak oni liczą tą powierzchnie oddawania ciepła bo nijak mi nie wychodzi tyle co im z tych danych co podali.

kolec7 pisze:NC11LV jest dlatego ciekawą/fajną stalą narzędziową, ponieważ pozwala kreować własności mechaniczne wykonanego z niej detalu, właśnie poprzez sterowanie parametrami OC. Jest to gatunek, na który nie ma jednej właściwej receptury, tak jak jest to na przykład dla NC6. Dlatego uważam, że oddawanie do hartowni z poleceniem - chcę na 60HRC - to zmarnowanie tego utajonego potencjału.

Napisz coś o możliwości uzyskania różnych własności NC11LV w zależności od obróbki. Szukałem wykresu CTPc dla NC6 i nie znalazłem może masz gdzieś przypadkiem.

Widzę że wiedza o hartowaniu jest jeszcze bardziej tajemna niż o spawaniu.

Żeby czytać wykres CTPc to muszę się podszkolić z tematu.

No jakieś mocno skomplikowane, to nie jest w zakresie podstawowym.

Przedstawiony przez Ciebie wykres jest ubogi w kilka danych. Ale i tak fajnie, że JEST. Pomijając brakujące szczegóły, to....

Z wykresu poniżej widzę że musimy zejść z temperatury austenityzowania poniżej 550st C w najwyżej 48 sekund.

Nie wiem, co chcesz uzyskać, więc nie umiem wypowiedzieć się na temat Twojej "receptury" w kontekście zamiarów.

Natomiast po tym co widzę na załączonym przez Ciebie obrazku i czytając Twój ogólny opis technologii, to mogę wnosić, że chcesz wykonać "perlityzację". Nastąpi, to jeśli zatrzymasz chłodzenie z temperatury austenityzacji, po najdalej 48 sekundach na poziomie ~560°C i wytrzymasz w tej temperaturze przez następne 200 sekund i będziesz chłodził do temperatury otoczenia. Tylko nie bardzo wiem, jaki sens technologiczny miałby mieć taka obróbka. Osobiście dla rozdrobnienia ziarna "przebiłbym" pole perlitu dużo wyżej, gdzieś na poziomie ~680°C po około 300 sekundach i wygrzał w tej temperaturze (lub izolowałbym wsad od otoczenia) przez kolejne ~1000 sekund i chłodził do temp. otoczenia.

Jeśli chcesz otrzymać strukturę bainityczną, to przede wszystkim wnioskować co do technologii na podstawie CTPc będzie ciężko (właściwszy byłby wykres CTPi), ale można ogólnie stwierdzić, że trzeba z temp. austenityzacji zejść w okolice 520°C w ~80 sek. i po wytrzymaniu przez kolejne 800 sek. wyjść ponad polem martenzytu. Otrzymasz mniejszą twardość niż dla martenzytu, ale ciągliwość i udarność znacznie wzrośnie.

No i teraz, po tym całym teoretyzowaniu, trzeba zadać sobie jedno za***iście ważne pytanie - dla jakiej temperatury austenityzacji opracowano pokazany wykres. Bez tego, taki wykres jest nic nie warty. To jest jeden z ważnych szczegółów, o których pisałem wyżej. Chyba, że masz podaną taką informację gdzieś, obok wykresu w tekście źródłowym, z którego zaczerpnąłeś/linkowałeś ten wykres.

Ciekawe są informację jakie można znaleźć w internecie na temat pieców próżniowych. Są one jakby troszkę przesadnie gloryfikujące ich przydatność. Te obrazki z mojego poprzedniego posta też są "fajne" Ty zauważyłeś że jakby niedocenianą złoży fluidalnych ja widzę że nie pokazano rozkładu temperatury tego pręta chłodzonego gazem po jego stronie zawietrznej a będzie inny niż dla strony nawietrznej ale po co tym martwić widzów.
W sumie nie powinno to dziwić firmy wymyśliły technologie i chcą ją sprzedawać. Dla typowych zastosowań gdzie to ma ręce i nogi sprzedali to próbują wciskać w innych polach. Podają więc dane stawiające takie piece w dobrym świetle.

Już jakiś czas temu zauważyłem pewien problem z piecami próżniowymi. Z przyczyn podstawowych czyli sposobu nagrzewanie nie da się uzyskać detali o takich samych parametrach a później te detale leżą w jednym pudełku na półce i udają że są takie same.

Jak mamy całą komorę gwintowników to te ze środka nawet nie widzą grzałki (chyba że się mylę) no to jak one mają się nagrzać a no od sąsiadów jak się oni nagrzeją. Siedzi taki gwintownik w piecu patrzy na około gdzie jest grzałka nie widzę grzałki ojejku jak ja się nagrzeje dajcie mi trochę ciepła koledzy. Przy chłodzeniu podobnie.
Jakaś norma jest na to że ma być rozkład mniejszy niż +/- 5 st. C - ktoś to skomentuje?

No to dla którego detalu włączyć ten stoper czasu austenityzacji? Tego ze środka czy tego z zewnątrz?

Tak jak pisałem już wcześniej. Piece próżniowe (technologia próżniowa) ma wiele niezaprzeczalnych zalet (były już wymienione wcześniej), ale ma też swoje wady i ograniczenia. Oczywistym z marketingowego punktu widzenia jest fakt, że producent o wadach będzie milczał, a zalety wychwalał pod niebiosa, a nawet naginał rzeczywistość, fakty, prawa fizyki i wyniki niezależnych badań (coraz trudniej o ta niezależność, bo obecnie nawet instytuty, politechniki i inne ośrodki naukowo-badawcze musza jakoś finansować swoją działalność. Skoro finansowanie z budżetu lub grantu unijnego, to tylko pewna składowa potrzeb, to gdzieś trzeba poszukać brakujących środków. Sam odpowiedz sobie, gdzie i u kogo warto szukać?!)

Problem, który zauważyłeś, czyli nierównomierne nagrzewanie wsadu, to zjawisko powszechne i normalne. Zresztą nie tylko dla piecy próżniowych, ale dla komorowych również. Jak już wcześniej wspomniałem głównym zjawiskiem determinującym przepływ ciepła w temperaturach z przedziału okolic austenityzacji - jest radiacja. A ta rządzi się tymi samymi zasadami, co opalanie w upalny dzień. Siądziesz w cieniu, będziesz blady jak syn młynarza. Dlatego detalista/amator/entuzjasta/majsterkowicz, który oddaje swój pojedynczy detal (wykonany nieraz nakładem wielu godzin, w nieraz drogim i trudno dostępnym detalicznie materiale) do hartowni przemysłowej, może liczyć tylko na szczęście, jeśli dostanie prawidłowo zahartowany detal. Prawidłowo - z punktu widzenia metalografii i właściwości mechanicznych innych, niż pozornie definiująca poprawność hartowania - twardość. Nie ma fizycznej możliwości, aby półkilogramowy stempelek, załadowany do pieca, obok półtonowej formy czy matrycy, był prawidłowo obrobiony cieplnie. A takie praktyki nie są wcale rzadkością, nawet w renomowanych hartowniach. No bo jak się malutki klient od stempelka "obrazi" na nas za zjebaną obróbkę, to płakać nie będziemy. Ale jak spierdolimy formę z jakiejś wielkiej narzędziowni, to będzie bolało po kieszeni. Zawsze można powiedzieć - no to nazbierajmy drobnicy z przeznaczeniem do innego pieca i wtedy odpalmy proces. Ale jak akurat nie ma wsadu, a jest okazja dorzucić pierdołkę, to jak tu nie skorzystać. Takie jest myślenie

Jeśli piszesz o jakiejś normie na rozkład temperatury w objętości komory na poziomie +/- 5°C w omawianych okolicach 1000°C, to widać że opierasz swoje domniemanie tylko na materiałach marketingowych producentów piecyków. Przede wszystkim, niech mi ktoś pokaże termoparę (najfajniej premysłową, w jakiejkolwiek osłonie, gwarantującą jej logiczną przeżywalność w komorze pieca), która na tym poziomie dokładności podaje sygnał na przetwornik. Jak już ten warunek zostanie spełniony, to poszukamy reszty zmiennych, jak choćby dla przykładu - który producent pieca, zimne końce (jako poziom odniesienia dla pomiaru) utrzymuje w stałej temperaturze/ (...i to w 0°C !) Jeśli malutkie piece laboratoryjne Nabathermu na politechnice podczas grzania bez wsadu, miały rozrzuty rzeczywiste na poziomie 15-20°C, to w +/-5°C w przemysłowym nie uwierzę. Zresztą Nabatherm w broszurach informacyjnych tak mocno nie kłamie, jak producenci z zagłębia Swiebodzińskiego

Szukałem wykresu CTPc dla NC6 i nie znalazłem może masz gdzieś przypadkiem.

Coś słabo szukałeś. Przecież, to jedna z najpopularniejszych, najstarszych i najpowszechniejszych stali na naszych ziemiach. Każda dobra książka o właściwej tematyce o niej traktuje, a Ty piszesz, że nie znalazłeś?!





Wystarczy?

Tak na marginesie. Widzę, że mocno opierasz się na źródłach internetowych. A to jest takie trochę śliskie źródło. W końcu tutaj każdy może napisać, że jestem wysokim, przystojnym, śniadym blondynem, z bujna czupryną

Co do NC11LV....

Wystarczy zahartować dwie próbki/piloty z temperatury austenityzacji 1020°C i z 1080°C i obejrzeć zgład metalograficzny oraz wykonać dwie próby - ścieralności na aparacie do badań reologicznych i próbę skręcania udarowego. (Zakładamy oczywiście wszystkie pozostałe parametry technologiczne bez zmian). Wyniki pokażą znaczne różnice, a co będzie przyczyną? Odpowiedź znajdzie się w obiektywie mikroskopu metalograficznego
Zresztą opracowań na temat tej stali jest tak wiele, że często się też wykluczają. Moje obserwacje też są często sprzeczne z tym co podają źródła pisane i to wydane nawet na mojej alma mater.....

Troszku starych danych?
http://docplayer.pl/10756153-Obrobka-ci ... q-224.html

https://www.secowarwick.com/assets/Docu ... orecki.pdf

https://www.secowarwick.com/assets/Docu ... al-VAC.pdf

https://www.google.pl/url?sa=t&rct=j&q= ... rg&cad=rja

To już są dane troszku nieaktualne. Dokładają wodór do azotu by zmienić charakterystykę medium chłodzącego.
Modelują chłodzenie w piecu, by zwiększyć szybkości chłodzenia.

Z fluidu niestety zrezygnowali ze względu na zjawisko cienia.
Ale ciekawe rzeczy piszecie, dobrze się czyta.

pozdro

Ale ciekawe rzeczy piszecie, dobrze się czyta.

Paweł...kurna chata....ja wiem, że masz wstręt do słowa pisanego (ja Ci referat, a ty mi tylko dwa słowa), no ale weź no.......przecież w tej tematyce szkoleń nie przeprowadzisz, bo Ci co "robią" w piecach próżniowych na Twoje szkolenia nie przyjdą. Więc kasa nie ucieknie! Weź się trochę wysil i wrzuć kilka zrozumiałych zdań, które zmienią światopogląd.....

Tyle tematów tu padło, że nie wiem o czym pisać.
Konkretne pytania proszę.

pozdro

W końcu znalazłem chwilkę na przeczytanie zadanych lektur.

Z wykresu poniżej widzę że musimy zejść z temperatury austenityzowania poniżej 550st C w najwyżej 48 sekund.

kolec7 pisze:Nie wiem, co chcesz uzyskać, więc nie umiem wypowiedzieć się na temat Twojej "receptury" w kontekście zamiarów.

Potem dalej chłodzimy ale to już nie jest tak krytyczne chodzi o ominięcie obszaru P bo na to jest mało czasu na ominięcie obszaru B jest już sporo czasu. Nie wiedziałem że tak można z tą perlityzacją . Wydawało mi się że jak hartujemy to chłodzimy na maksa i tyle bez filozofii na przystanki i takie tam - teraz wiem że to nie do końca takie proste i oczywiste.

Zimnych końców termopary nie trzyma się w 0 st.C tylko stosuje układy kompensacyjne są gotowe specjalizowane układy scalone i problem z głowy. Tylko ten układ musi się znajdować tam gdzie te zimne końce i mieć taką samą jak one temperaturę.

kolec7 pisze:obejrzeć zgład metalograficzny

- jak go wykonać - to znaczy jak przygotować próbkę to wiem ale jakich odczynników użyć do trawienia i czego szukać po trawieniu? Co ciekawe we wszystkich materiałach jakie do tej pory widziałem jest tylko mowa o uzyskanej twardości i koniec. Przy tym modyfikowanym piecu aż się prosi aby klient zadowolony z uzyskanej twardości był też zadowolony z uzyskanej struktury ... no chyba że to mogłoby klienta troszkę zmartwić to dla bezpieczeństwa udajemy że tego nie ma?

Na podstawie wyników hartowania przedstawionych w artykule "Obróbka cieplna stali przeznaczonych na części maszyn i narzędzia do obróbki plastycznej w zmodernizowanym piecu próżniowym RVFOQ-224" wnioskuję że nie ma sensu bawić się w chłodzenie gazowe. Wystarczy "wsadzić" wannę z olejem do komory próżniowej (dodatkowej komory nie koniecznie próżniowej ale aby zachować ciągłość gazu ochronnego). Jakby to było takie proste . Mniejsza komplikacja pewniejszy efekt - prędkość chłodzenia dostępna w szerszym zakresie.

Mamy już konkretne dane z jednostkami na temat chłodzenia w gazie:
heat transfer coefficient α up to 800 [W/m2K])
prędkość chłodzenia (nie wiadomo przy jakich parametrach ale prawdopodobnie poniższych) 120st C/ min
Zwiększanie prędkości chłodzenia poprzez zwiększenie ciśnienia z 6 do 12 - 15 atmosfer (610 x610 x 915 mm)-komora , zmiana silnika dmuchawy obiegowej chłodzenia z 135 do 160 kW

Czyli oprócz chorych mocy grzałek mamy chore moce silnika dmuchawy zapewniającej obieg gazu chłodzącego.

W artykule o piecu RVFOQ-224 razi mnie posługiwanie się przez trzech magistrów inżynierów określeniem błąd pomiaru, bardziej by mi pasowało określenie dokładność pomiaru.

Czyli szkic pieca do amatorskiej obróbki byłby taki: izolacja termiczna z włókien ceramicznych, grzałki na całej powierzchni wewnętrznej pieca, pompa próżniowa rotacyjna bez dyfuzyjnej, azot 5.0, prowadzenie procesu w zmniejszonym ciśnieniu a nie w wysokiej próżni - próżnia do łatwiejszego przepłukania azotem - chłodzenie przy ciśnieniu atmosferycznym w kąpieli olejowej o regulowanej temperaturze. Pomiar temperatury "pieca" oraz 2 sondy do wkładania w hartowane przedmioty lub "manekiny" o podobnych parametrach.

Chyba brzmi realnie.

To teraz pytanie o austenityzowanie i podgrzewanie wstępne.
Mamy np. stal NC6 przedmiot fi 55mm podgrzewanie wstępne w 550st C przez 1,7min.mm czyli 93 minuty, temperatura austenityzacji 820 st.C ale temperatura pieca o 10 st. C większa czyli 830st. C czas grzania 1,2min/mm czyli 66 min i teraz doliczyć 20 minut na austenityzację? Do oleju. Jeśli używam jednego pieca to czas nagrzewania powinienem chyba liczyć od osiągnięcia przez piec 830 st.C czyli jeszcze ok 10 do 15 minut więcej?

Hartowałem wczoraj gwintownik M55x2 z NC6 i zrobiłem tak 550 ok 90 min 830 66 min + 10 minut i do oleju, zabezpieczenie przed odwęgleniem pasta boraks z wodą owinięte drutem wiązałkowym żeby nie odpadło - i nawet było ok - w niektórych miejscach są plamy to chyba odwęglenie. Odpuszczanie 200 st. 4-5 godzin. Czasy podgrzewania z "Małego poradnika hartownika" Narzędzie już swoje zadanie wykonało - kalibracja gwintu odkształconego po spawaniu przez klienta gwintowanej tulei do blachy.

Ewentualnie mogę wywiercić w takim elemencie otwór i mierzyć temperaturę rdzenia i rozumiem że liczę 20 minut od momentu osiągnięcia 820 sto. C - NC6

Tak opieram się na źródłach głównie internetowych bo nie mam innych pod rękom. Znalazłem skan Małego poradnika hartownika trochę poczytałem. Macie może do zaproponowania jakąś literaturę papierową?

Gdzie znajdować ma się izolacja termiczna z włókien?
Jeśli w środku, robi się gorzej, wzrasta powierzchnia do zaabsorbowania gazów z powietrza, wydłuża się czas płukania pieca i ilość zużytego medium.
Jak planujesz przełożyć gorący detal do oleju?
Jeśli olej znajduje się w komorze próżniowej: specjalne oleje niskowrzące do próżni.
Jak unikniesz wchodzenia par oleju do komory grzewczej podczas chłodzenia oleju?
Czytso mechaniczne rozwiązania.
Normalnie było to realizowane z pomocą podwójnych wrót szczelnych, detale w automacie przesuwały się nad kąpiel.
Rozważ przepusty gdzie będą szły termopary, przewodów nie pociągniesz.

Generalnie NC6 jak podałeś: poprawnie.
Dołożyć wyżarzanie odprężające przed hartowaniem.

Lepiej włożyć manekiny od danym stosunku powierzchni do przekroju, zmierzyć czas wg wskazań termopary w manekinie.
Po co tak długi czas odpuszczania? max 2h wystarczą, póżniej to strata energii.
Założenie: lepiej stosować stal NC4/ŁH15, więcej wybacza niż NC6.
Wyjdzie przy 1000 gwincie.

Pytania bardziej zamknięte proszę, nie radzę sobie, takie pytania to elaborat w odpowiedzi.

pozdro

Kurka wodna......temat zrobił się tak rozwlekły, że trudno pisać, bo na to są kilogramy literatury. No przynajmniej w tak ogólnej formie.
Lepiej się spotkać gdzieś przy piwie (dla Melona - Cydr) i pogadać, niż klepać elaboraty.

Ale właśnie w związku z...

acetylenek pisze: Tak opieram się na źródłach głównie internetowych bo nie mam innych pod rękom. Znalazłem skan Małego poradnika hartownika trochę poczytałem. Macie może do zaproponowania jakąś literaturę papierową?

...to mam dla Ciebie propozycje z moich półek, w tematyce Ciebie interesującej:






















































W mojej opinii - wszystko co napisali panowie Żmihorski i Luty.....to raczej na pamięć i bez wybrzydzania i narzekania!!!!

Żmihorski - nie tylko w dziedzinie OC......

Dołożyć wyżarzanie odprężające przed hartowaniem.

Zawsze!

Po co tak długi czas odpuszczania? max 2h wystarczą, póżniej to strata energii.

Tylko od kiedy wystartować stoper? Lepiej dłużej, niż za krótko.

Założenie: lepiej stosować stal NC4/ŁH15, więcej wybacza niż NC6.

Hartownikowi - tak........gorzej z obróbką mechaniczną!
Dla mnie, to był zawsze dramat, więc unikam....choć wiem, że ludzie stosują i nie narzekają.

Wyjdzie przy 1000 gwincie.

Przy tej wartości uznałbym, to za doskonały wynik, jeśli idzie o pół-amatorskie narzędzie...