cnc.info.pl - FORUM CNC

Witam,

Dwa elementy z blachy 1.5mm tworzące uchwyt do urządzenia. Dotychczas były łączone poprzez zakuwanie, następnie malowanie proszkowe z podkładem.

Niestety pomysłowość naszych kurierów nie zna granic (potrafią tak rzucić paczką, że idealnie trafiają w ten element) i coraz częściej przesyłka trafia uszkodzona - uchwyt pęka.



Jaką metodę zastosować, aby trwale połączyć elementy? Uchwytów wykonujemy około 150-200 / miesiąc.

Zastanawiałem się nad małą spawarką inwertorową np. KEMPPI MINARC EVO 180 i małymi punktowymi spawami w zaznaczonych miejscach.

W pierwszym przykładzie będzie ewidentnie widać spoinę (strona frontowa urządzenia). W drugim przypadku powierzchnia styku musi być idealnie płaska, więc dochodzi dodatkowo szlifowanie:





Czy zgrzewanie w tym wypadku będzie lepszym wyborem?

Na pewno zgrzewanie jest najszybsze i najbardziej "czyste", a co do spawania to TiG zamiast MMA da o wiele mniej pracochłonną(po spawaniu), i widoczną spoinę("rozlanie" w otworze). Chyba, że blacha jest powlekana/malowana, wtedy TiG odpada, lub trzeba przygotować miejsce spawania "do czystego metalu"..
Weź tylko pod uwagę działanie cieplne spawu/zgrzewu na własności wytrzymałościowe blachy, jeśli ma tu jakieś znaczenie. (przy zakuwaniu nie trzeba)

Poruszyłeś ważną rzecz (rozszerzalność materiału), uchwyt nie może się odkształcić bo będzie to widoczne.

Czy mógłbyś polecić konkretny model spawarki / zgrzewarki - budżet jest, będzie to inwestycja na przyszłość. Ważne, aby sprawnie to poszło bez dodatkowej obróbki szlifowaniem.

Zastanawiałem się również nad wciskaniem na prasie CNC, dysponuję naciskiem 12T. Dojdzie koszt przyrządu, ale i tak nie będzie gwarancji pewności połączenia jak przy spawie/zgrzewie.

Materiał to zwykła S355, malowanie proszkowe jest dopiero po nawierceniu pod śruby stożkowe.

Juz to widze jaki tam uchwyt bedzie prosty po spawaniu jesli ma1,5 mm grubosci.

A ja widzę najprostsze i najtańsze rozwiązanie - pod warunkiem, że to TYLKO kurier i jego niefrasobliwość jest problemem, a dotychczasowe rozwiązanie mocowania dwóch elementów składowych uchwytu miało wystarczającą wytrzymałość podczas normalnej pracy i klient nie miał żadnych zastrzeżeń co do jakości tego połączenia.
Mianowicie, trzeba zapakować detale w sposób wykluczający ich uszkodzenie podczas transportu - myślę, że to żadna trudność
Drugi wewnętrzny sztywny karton, styropian, "bąbelki", skuteczna separacja detali wewnątrz paczki - jest wiele sposobów.

Ostatecznie... drewniana skrzyneczka

PS: Po punktowym spawaniu TIG (dwa punkty na skraju i trzy pomiędzy nimi, razem 5) ściągnie blachę podstawy w lekkie "V" - skoro to miękka blacha, wystarczy delikatne prostowanie. Można w 10 minut dobrać dwie blaszane podkładki o odpowiedniej grubości, by małej prasce (lub nawet młotkiem, ale po zegarmistrzowsku ) wyprostować detal.
Można nawet wyfrezować w pół godziny płytkie "korytko" pod praskę, by być bardzo koszernym i w bardzo powtarzalny sposób wykonać prostowanie kolejnych detali.

Dodatkowe opakowanie to jednak koszt przy dużej ilości, to już chyba prościej (i pewnie taniej) byłoby dać trochę grubszą blachę na te uchwyty przy technologii łączenia jak dotychczas(zakuwanie)...

Eee, myślę że przy 150-200szt/miesiąc wzrost kosztów "bezpieczniejszego" pakowania detali będzie - w ciągu nawet dłuższego czasu - niższy od kosztów zakupu n.p. spawarki, spawania i dodatkowych czynności "wykończeniowych".
Choć, należy ocenić czy spawarka TIG nie przyda się ogólnie w warsztacie - ja w ciemno zawołam, że TAK!

Grubsza blacha też oczywiście jest dobrym wyjściem, ale nie wiemy czy wymiary detalu mogą być zmienione?