Tuleja - hartowanie w prasie

[melonmelon]

na jakie re musisz obrobić tuleję
jaką masz zastosować obróbkę cieplno-chemiczną, jaka grubość, twardość?
od bidy można tak ustawić obróbkę cieplną by zminimalizować zmianę wymiarów

pozdro

[marzenq]

Zewnętrzna powierzchnia ma być w klasie 6 i 7 czyli f7 i g6, Ra 0,63.
Otwór bazowany na dużym D, wiec małe d Ra 2,5, za to powierzchnia wewnętrzna wielowypustu klasy przeciągacza, czyli po przejściu na gotowo.
Obróbka nastawiona na hartowanie, ulepszanie cieplne, twardość 60 HRC, grubość warstwy obrobionej dowolna, właściwie samo azotowanie bym najlepiej zastosował

Myślałem, żeby obrobić zgrubnie i kształtująco, następnie wykonać hartowanie do ok 30HRC (żebym mógł przeciągacz łatwiej znaleźć jak już wcześniej było pisane o problemach ze znalezieniem owego na tą twardość), następnie przeciągnąć, wyszlifować zewnętrzne powierzchnie i zastosować azotowanie na 60HRC. Wtedy warstwa zewnętrzna byłaby utwardzona, wielowypust przez otwór również i dodatkowo powierzchnie gładkie. Tylko czy to tak można wykonać ?

[melonmelon]

pozwoliłem sobie pytać o Re, nie o Ra
interesuje mnie na ile masz ulepszyć cieplnie 40HM
i jaką grubość warstwy azotowanej położyć
tylko mi nie pisz że masz 40HM ulepszyć na 60hrc bo to kłopotliwe jest - mała ciągliwość w tym stanie, późniejsze azotowanie i tak zbije twardość
można kupić 40HMQT ma jakieś 30HRC, ale to może być za mało
można kupić toloxa44, już jest lepiej ale to stal klasy 30HMNV raczej takie by miało oznaczenie, ale już lepszą twardość
ale znowu nie znam zmian wymiarowych podczas grzania w 500-550 st. C dla 40HMQT i toloxa44
wg tego toolox44 był odpuszczany w 590 st. C i można przyjąć, że zmian wymiarowych nie będzie - raczej wymagana próba
http://www.lindquiststeels.com/document ... olox44.pdf
http://www.ssab.com/Global/Toolox/Datas ... _44_UK.pdf masz od razu podaną twardość warstwy i jej grubość po azotowaniu

pozdro

[marzenq]

Ra dla 40HM 880 Mpa.
Tuleja na końcu obróbki ma mieć twardość 60HRC. Grubość warstwy i rodzaj obróbki cieplnej to już nieważne, byle uzyskać 60hrc.
Twardość wymyślił prowadzący, tak samo jak wielowypust przez otwór, tego jak i rodzaju stali już nie mogę zmienić :/
Także zostaje hartowanie po obróbce kształtującej i przeciągnięciu wielowypustu na 60HRC, muszę tylko wymyślić obróbkę wykańczającą dla wielowypustu bazowanego na dużym D, chyba pracownik papierem ściernym będzie docierać 2000 szt. miesięcznie... :/

[melonmelon]

tulejki poproszę

pozdro

[Dagome]

Są takie przeciągacze które zamiast ostrzy mają posypkę diamentową właśnie do końcowej obróbki na twardo np. kół zębatych.

[marzenq]

Dowiedziałem się trochę na temat hartowania w prasach, także jeśli chodzi o to to jedynie zmniejszę odkształcenia wywołane obróbka cieplną, jednak całkowicie ich nie wyeliminuje. I tak muszę zastosować obróbkę wykańczającą wielowypusty.
Czy prócz ściernicy taśmowej typu

znajdę coś tego typu do produkcji seryjnej ? Narazie nic nie znalazłem, może ktoś posiada jakąś firmę z dostępnymi katalogami ? Nie szukam wypisania wszystkiego, tylko podania nazwy firmy.

Moja tuleja:

[CFA]

I tak muszę zastosować obróbkę wykańczającą wielowypusty.

Nie musisz. Zdefiniuj sobie czego tak naprawdę oczekujesz po powierzchni.
Znam kilka detali produkcyjnych z wymaganiem twardości i z wewnętrznym kształtem wykonywanym przeciągaczem. Większość z produkcji wielkoseryjnej (motoryzacja) i trochę z lotniczej (mniejsze serie). Rozwiązania są różne:
- albo jest nawęglanie i odrzuca się pewien procent odchyłkowych sztuk a powierzchnia jest piaskowana drobnym piaseczkiem i tak im wystarcza (tu przy tym stosunku długości do średnicy piaskowanie kłopotliwe)
-znam też firmy, które idą w to co Ty chciałeś - czyli robią na gotowo w twardym
(ale to wymaga drogiego przeciągacza węglikowego, najcześciej spiralnego, bo lepiej pracuje w takim materiale - to generuje z kolei przeciąganie z większymi prędkościami, bo weglik lubi szybciej a i tak za wielka ta prędkość nie będzie- raptem rząd 10m/min -jak porównasz do skrawania nożami czy frezami to jest nic- czyli maszyna większa, a raczej wyższa, bo najczęściej -ze względów dynamiki- łatwiej proces idzie w pionie, do tego droga regeneracja)
- robi się też proste formy kształtu wewnetrznego prawie na gotowo, a w twardym wykańcza się otwór twardym przepychaczem(łatwiej puknąć tylko z prowadzeniem niż przeciągać - tu za długa sztuka)
-inni robią w ulepszonym na 25-30HRC na gotowo, czy po odprężaniu i do pieca tylko na powierzchniową obróbkę pod twardość
- albo obróbka na gotowo po odprężaniu w twardosci 30HRC i azotowanie np w solach (popularne w motoryzacji powłoki typu Tenifer czy Arcor itp albo azotowanie plazmowe do 250C)
Te dwie ostatnie technologie dają dosyć nieduże zmiany wymiarowe, a azotowanie w solach robi się właśnie też ze względu na powierzchnię nawet w zwykłych stalach, a większość technologii hartowniczych oparta jest też już o piece próżniowe czy komorowe (bez dostępu atmosfery) i powierzchnie są całkiem rozsądnej jakości. w wielkich i średnich seraich tak się manewruje narzedziem wymiarowo, że po obróbce cieplnej jest OK w granicach setki czy maks dwóch.
Ale są też technologie, gdzie tolerancje wąskie i wymagania powierzchni duże - tam raczej nie takimi ściernicami, tylko dedykowanymi specjalnie do otworu wykonywanymi docierakami z brazu czy mosiądzu się wykańcza.
Takie pamiętam przypadki, ale są na pewno też inne techniki.
Napisałeś na początku, ze obróbka przetłoczno-ścierna wykluczona, a jak zajrzysz do jakiejkolowiek firmy z obróbką seryjną, to zobaczysz gratowniki skrzynkowe, ultradżwiekowe, systemy wygładzania, jakieś myjki z gładzikiem itp- może się z tym przeproś?
Masz zadany mat 40HM - poszedłbym w obróbkę zgrubną, potem ulepszanie na 25-30HRC
albo samo odprężanie (detal ulepszany lepiej się zachowa w obróbce powierzchniowej na twardość, ale to kwestia do ustalenia doświadczalnie) potem obróbka na gotowo i na te 60HRC próbowałbym azotować np plazmowo - nie pamiętam na ile można bez problemu wyciągnąć ten materiał, ale chyba na 700HV robiłem tuleje z podobnuych stali konstruckyjnych - też nie do azotowania typu 35HNM albo azotowanie w solach - tam spokojnie do 1000HV, ale temperatury wyższe i 0,01 może się "nie utrzymać"
Mam w produkcji jednostkowej podobny detal cięty drutem w otworze wewnetrznym ok fi40/L80 z Rz4 i ta powierzchnia zostaje po azotowaniu plazmowym, jedynie wymiar czasem ucieka a jest tolerowany +0,016

To się rozpisałem.. sam decyduj.

[marzenq]

Ładnie się rozpisałeś, ładnie, ale bardzo mi to pomogło. Mam już koncepcję po przeczytaniu tego i mam nadzieję, że przejdzie. Dziękuję Ci bardzo za poświęcony czas na napisanie tego.

[melonmelon]

samo hartowanie nic nie da
co prawda można zahartować 40HM na ponad 60HRC, ale pasmo hartowności zaczyna się od ok 52 (czyli po prawidłowym hartowaniu detal moze mieć od 61 do 52 hrc)
po ulepszeniu cieplnym (hartowaniu i odpuszczaniu)
hartowanie z 830 do oleju
odpuszczanie w 600 st. C
detal ma ponad 1000MPa Re
co prawda podane 60hrc sugeruje że detal musi mieć taką twardość na min. grubości 2mm (strzelam, nie pamiętam) co gwarantuje nawęglanie np. na 0,7%C
ale po nawęglaniu i późniejszym hartowaniu masz problem z tolerancją
jak pisał powyżej CFA jeśli możesz przejść z HRC na HV to taką twardość zagwarantuje ci coś na bazie azotowania
azotowane, azotonawęglanie, pochodne, gazowe, próżniowe, jarzeniowe co tam znajdziesz
ale
troszku się przejechał CFA
Re na poziomie 880MPa to ok. Rm na poziomie 1000MPa dla tej stali
http://www.multistal.pl/go.live.php/PL- ... dosci.html
nie kciało mi się szukać konwersji na Re
Rm na poziomie 1000MPa to min. 33HRC, plus jakieś różnice wytopowe czyli jako min. przyjmij 35-40RHC
jak dla mnie im więcej tym lepiej: twardy rdzeń jest lepsza podporą dla cienkiej bardzo twardej powierzchni niż miękki rdzeń
czyli ulepszenie cieplne jak wpisałem wyżej, coś na bazie azotowania, tylko musisz sobie ustalić jaka mam być wymagana grubość warstwy wierzchniej
www.ilot.edu.pl/KONES/2000/02/41_JOK2000.pdf

azotowanie musi być sterowane - sterowanie jakością warstwy wierzchniej i jej składem fazowym by nie uzyskać na powierzchni warstwy białej, epislon
www.hkr.com.pl/Opis_azotowania_i_azotonasiarczania.pdf

masz tak dobrać temperaturę azotowania by byłą niższa o min. 30 stopni np. celcjusza, korzystnie więcej niż 50 stopni poniżej temperatury odpuszczania, by Re stali 40HM się nie zmniejszyło

pozdro

edyta
założenie 600 st. C powyżej 1000MPa Re obowiązuje dla zawartości węgla na poziomie 0,45%
przy 0,4%C i mniej, Re 900MPa to odpuszczenie na poziomie 500 st.C
generalnie
im wyższą uzyskasz twardość po hartowaniu, pow. 55hrc, tym wyższa wytrzymałość po odpuszczaniu