cnc.info.pl - FORUM CNC

Witam kolegów. Do skonstruowania własnej tokarki przymierzam się już dość długo. W tytule dałem "mini lathe" bo takie były wstępne plany. Pomalutku coś zaczyna powstawać.



Podstawą jest dwuteownik 180 i dospawane po jego obu stronach profile zamknięte 60x60x4 oraz płaskownik, stanowi to podstawę (nagwintowaną) pod prowadnice.
Prowadnice to wałki fi-25 (podparte na całej długości) i łożyska otwarte w obudowach przedłużanych, czyli na każdą obudowę przypadają dwa łożyska (więcej w mojej galerii ).

Konik został "ustawiony" do zdjęcia .
Jako wrzeciennik myślę wykorzystać górną część wytaczarki do bębnów. Wytaczarka pochodziła z "powodzi" więc była zalana, skorodowana i wymagała remontu, ale nic mnie nie kosztowała.

Wstępnie zakładałem, że napęd sań odbywać się będzie za pośrednictwem obrotowej nakrętki, czyli posuw ręczny bądź z małego silnika dla szybkich przejazdów.
Wspomniana wcześniej wytaczarka wyposażona jest w "skrzynkę posuwów" (dwa biegi i luz).



Więc chyba ją wykorzystam o ile nie będzie za wolna.

Zastanawiam się jeszcze nad faktem, że jako materiał do budowy wykorzystałem aluminium.

Czekam na sugestie i podpowiedzi doświadczonych konstruktorów.
Na pytania postaram się odpowiedzieć.

Do pracy w stali może być za delikatna, ale to wyjdzie dopiero w praniu. Mam podobne ustrojstwo i dopiero po przykręceniu do 150 kg płyty żeliwnej mogę powiedzieć, że toczę. Do napędu posuwu wzdłużnego używam silniczka od wycieraczek samochodowych z regulatorem.

Zwracam się z zapytaniem jak "fachowo" wykonać skrzynkę suportową ? Wstępnie zakładałem że sanie suportu będą przesuwane za pomocą obrotowej nakrętki. Mam jednak kilka innych pomysłów, związanych z dzieloną nakrętką (chce wykorzystać tę skrzynkę z tej wytaczarki i wzbogacić ją o nawrotnice ).

Przykład 1
Przykład 2

Przykład 4

i


Więc co proponujecie, może jakieś inne rozwiązania?.

Może rzuć okiem: http://www.micro-machine-shop.com/lead_ ... sembly.htm
http://lathes.jrbentley.com/leadscrew.html
http://www.toolsandmods.com/apron.html
a tu widać "normalny" mechanizm zamykania nakrętki. http://www.practicalmachinist.com/vb/mo ... ic-197834/
http://robertchristine.blogspot.com/201 ... ments.html
http://sketchup.google.com/3dwarehouse/ ... 0f4aaf305a

Witam.
Zainspirowany podpowiedziami kolegi oraz własnymi przemyśleniami zacząłem "tworzyć" (po pracy mam mało czasu na "twórczą pracę").
Wykorzystałem nakrętkę z gwintem trapezowym 20x4 oraz kawałek płaskownika o wymiarach 50x70x12.

Zacząłem od spawania


Kolejno cięcię ręczną piłką do metalu


Poszło całkiem sprawnie


Fazowanie i spawanie




Przymiarka, nakrętka zamknięta i otwarta



Wymaga to kilku wzmocnień i dopracowania szczegółów ale dziś dałem sobie z tym spokój.
Liczę na dobry efekt końcowy oraz podpowiedzi do projektu.

I to jest optymalne rozwiązanie, najmniej moim zdaniem narażone na rozłączenie pod wpływem nagłego wzrostu obciążenia (opory toczenia, niejednorodność obrabianego materiału itp) w porównaniu do półnakrętek zamykanych obrotowo gdzie decydujący jest docisk sprężyny.

mam zastrzeżenie tylko co do użytego materiału , powinien być brąz

marek żebrowski pisze:mam zastrzeżenie tylko co do użytego materiału , powinien być brąz

Słuszna uwaga i zdaję sobie sprawę z tego.

Dzisiaj zacząłem dorabiać "system" kasowania luzu na dzielonej nakrętce. Zdjęcia z budowy dodam jak skończę i przetestuję ten system (szkoda że nie jaskółczy ogonek). Nastawiony jestem optymistycznie ale czas pokaże.

Zdobyłem też blachę stalową o grubości 15mm i wymiarze 400x400mm którą wykorzystam jako bazę pod korpus wytaczarki (czyli mój wrzeciennik), bazę tą przymocuję do łoża. Korpus do bazy skręcony będzie na 4 śrubach.

Pomału muszę zastanawiać się nad miejscem w garażu pod to "ustrojstwo" (bo w garażu wszystko wydaje się być potrzebne (wiecie co mam na myśli )).

22.06.2011
Kilka zdjęć z postępów.











Krawędzie postaram się dopracować (frezarka lub magnesówka ale to w wolnym czasie w pracy).
Gdyby coś wymagało wyjaśnień, chętnie postaram się wszystko opisać.

[ Dodano: 2011-09-12, 19:51 ]
12.09.2011
Kilka zdjęć z postępów (po dość długiej przerwie).







[ Dodano: 2011-09-20, 20:24 ]
Kolejne etapy pracy (20.09.2011) :

Rama gotowa (trzeba dopracować parę detali)


Pierwsze przymiarki




Ciekawe czy da się potem wyosiować, czekam na podpowiedzi.

[ Dodano: 2011-10-05, 21:01 ]
05.10.2011
Kolejne postępy.
Po dokładniejszym obspawaniu i owierceniu (konieczne było też skrócenie) przyszła pora na malowanie:



Zielony (efekt młotkowy):


Rozebrałem też skrzynkę:
Konieczne będzie przerobienie jednego z wałków (do napędu śruby pociągowej suportu) oraz przeniesienie napędu na drugą stronę "maszynki" (nie wiem czy za pomocą łańcuszka, czy paska zębatego <-- raczej to rozwiązanie). Wymienić też trzeba łożyska wałka (obecne uległy degradacji "korozja").



[ Dodano: 2011-10-06, 16:17 ]
06.10.2011
W oczekiwaniu na nowe łożyska coś powstało (imak i jego mocowanie):



[ Dodano: 2011-10-07, 16:52 ]
07.10.2011
Napęd ze skrzynki "przeciągnę na drugą stronę" za pomocą kół i pasków zębatych.
Co do nawrotnicy nie mam jeszcze sprecyzowanych planów. Zastanawiam się nad jednym z trzech rozwiązań (to na drugim rysunku jest efektowne, można by było tam zastosować trzy koła zębate stożkowe np. z satelit mostu).







Zakupić muszę listwę zębatą, jeszcze nie wiem jaki moduł wybrać (myślę o II lub więcej).

[ Dodano: 2011-10-17, 22:05 ]
17.10.2011
Łożyska do skrzynki zakupione.
Listwa zębata (już ją owierciłem ) i koła zębate dotarły (ku mojemu zaskoczeniu bardzo szybko, 1 dzień).
Wybrałem listwę zębatą o module 2. Po listwie będzie poruszało się koło o 14-stu zębach i tym samym module oczywiście. Z tym kołem połączone będzie drugie (większe) o 56-ciu zębach i module 1,5. To koło będzie napędzane z koła o 14-stu zębach i module 1,5. To mi da przełożenie i dodatkowo odwróci odpowiednio kierunek przejazdu.

W wolnej chwili postaram się skonstruować skrzynkę suportową (rysunki na papierze milimetrowym powstają - choć modernizuje je co jakiś czas).

A tu przedstawiam proces (trwający trzy dni) ręcznego szlifowania łoża za pomocą kamieni ściernych, skrobaka, pilników, szlifierka kątowa też była w użyciu.



Oczywiście co jakiś czas przykładany był przymiar.

Na dwóch odcinkach ok 1mb (łoże - podpory pod prowadnice) po szlifowaniu dokonałem 36 pomiarów (suwmiarką cyfrową względem przymiaru) na obu podporach (po 18 punktów pomiarowych na podporze) oraz względem ich samych (zachowanie liniowości na płaszczyźnie).
Policzyłem średnią odchyłkę między tymi punktami, wyszło 0,08mm. Nie wiem czy to zadowalający wynik ?

[ Dodano: 2011-10-20, 19:32 ]
20.10.2011
Dzisiaj udało mi się dorobić mocowanie silnika.



A to dane silnika:


Trzeba będzie dorobić jeszcze "zgrabny" napinacz.

[ Dodano: 2011-11-02, 17:14 ]
2.11.2011
Dziś powstał szkielet skrzynki suportowej:



Do budowy wykorzystałem:
dwie blachy (każda o grubości 15 i wymiarach 264x180),
dwa ceowniki 100x180 (odpowiednio obcięte, obwiercone i nagwintowane),
Obie blachy skręcone zostały do ceowników.
Do blach z obu stron przykręcone zostały łożyska w obudowach F201 (w sumie 4 szt.)
Zdecydowałem się na takie rozwiązanie ponieważ "nie miałem jak" wykonać otworów pod łożyska.
Konstrukcja jest stabilna. Dorobić muszę dwa wałki.

Czy ten silnik zza wschodniej granicy już wcześniej był jakoś sprawdzany? Czy np. pracował już w jakiejś maszynie? Pytam się dlatego, że spotkałem się z czymś takim: silniki były składane z części jak popadnie byle tylko dało się skręcić do kupy a tabliczka była mocowana na życzenie kupującego tzn. kupujący mówił jaki silnik potrzebuje a tow. Kola mówił, że ma taki, ale w samochodzie i musi iść przynieść. I szedł Kola do samochodu, tam wyszukiwał tabliczkę jaka trzeba, szybko nitował do obudowy i silnik był już gotowy.
Sprawdź ten silnik jak najszybciej bo dużo pracy włożyłeś i szkoda by było, gdyby trzeba było przerabiać mocowanie silnika. Podoba mi się to, że wykorzystujesz dwuteowniki szerokostopowe bo to porządny materiał i masz solidną konstrukcje teraz.

ciekaw jestem czy tokarka dała rade w stali (s235,s355) buduje bardzo podobną z wrzecionem własnej konstrukcji.Pozdrawiam Arek