Pierwsze ustawienie maszyny pod nowy detal
-
Marcin Stachera
- Specjalista poziom 1 (min. 100)
- Posty w temacie: 6
- Posty: 186
- Rejestracja: 22 lut 2005, 00:38
- Lokalizacja: Warszawa
- Kontakt:
-
magma1974
Autor tematu - Specjalista poziom 1 (min. 100)
- Posty w temacie: 20
- Posty: 113
- Rejestracja: 02 mar 2013, 23:46
- Lokalizacja: Plymouth
ale jak ?Marcin Stachera pisze:Wystarczy płytka wzorcowa i zmierzysz do "setki" (0,01mm)magma1974 pisze:Witam a teraz tak z innej beczki.Jak zmierzyc dlugosc narzadzia bez czujników i przyrządów i uzyskać wartość do wpisania w offset narzędzi.uzywamy przyrządu ale nurtuje mnie jak to zrobić recznie
-
Marcin Stachera
- Specjalista poziom 1 (min. 100)
- Posty w temacie: 6
- Posty: 186
- Rejestracja: 22 lut 2005, 00:38
- Lokalizacja: Warszawa
- Kontakt:
-
Majster70
- ELITA FORUM (min. 1000)
- Posty w temacie: 1
- Posty: 1255
- Rejestracja: 08 cze 2010, 23:37
- Lokalizacja: Piastów
Najpierw ustalasz detal (któryś z jego boków) równolegle do osi x lub Y. Przy ręcznej metodzie ustawiania nie polecam bowiem kręcenia układem współrzędnych. Jeżeli bazę (zero) w osi Z masz na czole detalu - np górnej powierzchni płytki prostokątnej, to bierzesz płytkę wzorcową np 20mm (coby było okrągło ale może być dowolna płytka), dojeżdżasz frezem na oko właśnie ok. 20mm od czoła i ostrożnie przybierając starasz się wsadzić tą płytkę pomiędzy frez a czoło detalu. Na małym posuwie przybierając mikrony uzyskujesz taki efekt żeby płytka dała się przepychać suwliwie ale z pewnym oporem pomiędzy frezem a czołem detalu. Następnie wpisujesz tą odległość w sterowanie (jeżeli pracujesz tylko 1-nym frezem, lub do tablicy narzędzi jeśli pracujesz kilkoma narzędziami które muszą być wtedy między sobą zgrane. Nie wiem dokładnie jak jest w Fanucu, w HH wpisujesz różnicę od czoła wrzeciona w tablicy narzędzi w innym sterowaniach np starych Philipsach sterowanie samo ci przeliczało.
W osiach X i Y mierzysz odległość pomiędzy odpowiednimi bokami a zero jest w połowie. Najlepiej zrobić to przyczepionym do pustego wrzeciona czujnikiem ze stopką magnetyczną. Czyli do ustawianie Y: podjeżdżasz czujnikiem na Y- (do siebie) i obracając wahliwie wrzecionem (nie dotykając czujnika) ustawiasz maksymalne wychylenie czujnika na wybraną pozycję (np na 1-sze 0 przy czujniku o zakresie 10mm) wpisujesz w sterowanie 0. Przejeżdżasz na przeciwległy bok na Y+ - czyli "od siebie" - i (na tej samej wartości X i Z) powtarzasz czynność, tzn ustawiasz maksymalne wychylenie czujnika na tej samej wybranej pozycji. Potem odczytujesz ze sterowania wartość Y, dzielisz ją przez 2 i wpisujesz do sterowania jako nową wartość Y. Jeżeli na sterowaniu będzie to np 310.088, to dzielisz to przez 2 i w Y wpisujesz 155,044. Czyli ustalasz "zero" Y w połowie wartości zmierzonej, czyli na środku płyty. Potem kontrolnie wracasz z powrotem na przeciwległy bok (Y-, do siebie) i na tym samym X i Z sprawdzasz wartość Y- na terowaniu przy maksymalnym wychyleniu wskazówki czujnika na wybranej pozycji. W tym przykładzie powinno to być -155,044 z dokładnością 0,01 lub inną cię zadowalającą. Tak samo postępujesz z ustaleniem osi X. Całość zajmuje 5-10 minut. Najlepiej żeby ktoś ci to pokazał, lub znajdź film, bo jest proste do pokazania a opisać trudniej.
W osiach X i Y mierzysz odległość pomiędzy odpowiednimi bokami a zero jest w połowie. Najlepiej zrobić to przyczepionym do pustego wrzeciona czujnikiem ze stopką magnetyczną. Czyli do ustawianie Y: podjeżdżasz czujnikiem na Y- (do siebie) i obracając wahliwie wrzecionem (nie dotykając czujnika) ustawiasz maksymalne wychylenie czujnika na wybraną pozycję (np na 1-sze 0 przy czujniku o zakresie 10mm) wpisujesz w sterowanie 0. Przejeżdżasz na przeciwległy bok na Y+ - czyli "od siebie" - i (na tej samej wartości X i Z) powtarzasz czynność, tzn ustawiasz maksymalne wychylenie czujnika na tej samej wybranej pozycji. Potem odczytujesz ze sterowania wartość Y, dzielisz ją przez 2 i wpisujesz do sterowania jako nową wartość Y. Jeżeli na sterowaniu będzie to np 310.088, to dzielisz to przez 2 i w Y wpisujesz 155,044. Czyli ustalasz "zero" Y w połowie wartości zmierzonej, czyli na środku płyty. Potem kontrolnie wracasz z powrotem na przeciwległy bok (Y-, do siebie) i na tym samym X i Z sprawdzasz wartość Y- na terowaniu przy maksymalnym wychyleniu wskazówki czujnika na wybranej pozycji. W tym przykładzie powinno to być -155,044 z dokładnością 0,01 lub inną cię zadowalającą. Tak samo postępujesz z ustaleniem osi X. Całość zajmuje 5-10 minut. Najlepiej żeby ktoś ci to pokazał, lub znajdź film, bo jest proste do pokazania a opisać trudniej.
-
magma1974
Autor tematu - Specjalista poziom 1 (min. 100)
- Posty w temacie: 20
- Posty: 113
- Rejestracja: 02 mar 2013, 23:46
- Lokalizacja: Plymouth
Ok bazy to wiem jak ustalac tylko co z dlugosciami narzedzi w tabeli czy moj powyzszy tok rozumowania jest odpowiedni bo wydaje mi sie ze z ta plytka 20 mm i narzedziem to dlugosci narzedzia nie zlape w ssposob opisany przez ciebie.do baz uzywam taki tester
- Załączniki
-
- image.jpg (62.57 KiB) Przejrzano 814 razy
-
Marcin Stachera
- Specjalista poziom 1 (min. 100)
- Posty w temacie: 6
- Posty: 186
- Rejestracja: 22 lut 2005, 00:38
- Lokalizacja: Warszawa
- Kontakt:
Rozumujesz dobrze. Ale wykonanie proponuje inne:magma1974 pisze:ale czy dobrze rozumuje?
We wrzecionie jakaś oprawka(jak najkrótsza) bez narzędzia , np er-ka z
włożonym walcem (np. odwrotnie włożony zużyty frez). Będzie to twoje
narzędzie wzorcowe , o długości zero ,którym łapiesz bazy w "z".
Każde inne narzędzie będzie miało jakąś długość , większą od tego wzorcowego.
Znasz już poziom "z" detalu więc mierzonym narzędziem dojeżdżasz trochę wyżej
niż wysokość płytki wzorcowej i dalej tak jak kolega Majster70 napisał.
