Przepraszam, ale na przepisywanie literatury nie mam, ani czasu, ani ochoty.
Ale aby nie wyjśc na gbura......najważniejsze z metod zmniejszania i wyeliminowania nawodorowania stali
podczas procesów galwanicznych, to:
1) Zastosowanie okresowo zmiennej polaryzacji prądu, czyli okresowa zamiana katody i anody, na tyle krótka,
aby nie odwrócić sensu prowadzenia procesu, a na tyle długa, aby "zrzucić" potencjał wodorowy z powierzchni detalu.
Konkretne czasy i częstotliwości, jak i zmiana gęstości prądu (A/cm²) podczas odwrócenia polaryzacji, zależą od temperatury elektrolitu, jego składu chemicznego, stężenia, alkaliczności i "charakterystyki" detalu, rozwinięcia powierzchni, itd....
2) Dodanie do elektrolitu, soli miedzi.
3) Każdy z producentów elektrolitów, posiada w swej ofercie inhibitory obniżające szybkość dyfuzji wodoru do sieci krystalicznej stali i zapobiegające jego przemianą w wodór cząsteczkowy. Konkrety i dane -> katalogi i bezpośredni kontakt.
Najpopularniejsze rodziny inhibitorów adsorbcyjnych, to: tiomocznik i choćby związki pochodne pentachlorku antymonu (SbCl5).
Prawdopodobnie jest też możliwe zastosowanie Tardioli jako inhibitora wodoru w elektrolitach pracujących w wysokich zakresach temperatur.
4) Zastosowanie kąpieli amminowej.
5) Nieprzedłużanie procesu ponadto, co niezbędne, czyli trzeba spojrzeć na wykres intensywności narastania powłoki w funkcji temperatury i gęstości prądu i trzymać się obszaru ekstremum na tym wykresie. Intensywność procesu galwanicznego nie jest constans, bo tworząca się powłoka zmienia własności katodowo-anodowe.
6) Mieszanie kąpieli.
7) Dobre przygotowanie powierzchni. Wytrawienie, odtłuszczenie, itd.....nie nakładanie powłok nowych na stare, itp....
Zastosowanie międzypowłoki pod cynkiem.
Odwodorowienie stali po procesie, po którym istnieje domniemanie, że wodór mógł dyfundować do warstwy wierzchniej:
1) Przede wszystkim wyżarzanie/odpuszczanie/wygrzewanie.
2) Tylko "dekoracyjność" powłoki może ulec pogorszeniu.
3) Dlatego stosuje się ochronę przed procesami utleniania w podwyższonych temperaturach.
4) Najprostsze - zastosowanie atmosfery ochronnej.
5) Wyeliminowanie kontaktu powłoki z atmosferą bogatą w tlen (powietrze w piecu wgłębnym/atmosferowym)......można zawinąć w folię hartowniczą - raczej odpada w przypadku wielu detali, bo koszty zabiją. Można zamiast w "ciepłym" powietrzu, wygrzać w oleju, albo hartowniczym OH-70, bo jest popularny w technice/hartowniach, albo jeszcze lepiej w wysokotemperaturowym OH-120. Od biedy można zastosować olej rzepakowy w frytkownicy. Uwaga na temperaturę zapłonu, ale generalnie podczas "odwodorowania" nie przekracza się w praktyce 180°C, więc daleko pod granicą zapłonu oleju.
Szczegółów proszę szukać w dobrej literaturze tematu....
Najfajniejsze książki w Polsce pisał w tym temacie Mistrz Żmihorski i Tadek Żak....
PS:
Aha....
1) Najlepiej pytać znawców tematu, praktykujących na co dzień sztukę galwaniczną.
2) Powyższe jest tylko moim skromnym zdaniem w tym temacie. Zgadzać się z nim nie trzeba. Nikogo nie będę do zgody namawiał.
3) Chętnie poczytam innych wypowiedzi....
PS2:
Teraz dopiero doczytałem pytanie.....
Najlepiej "odwodorowanie" przeprowadzić zaraz po zakończeniu procesu galwanicznego, aby nie doszło do stabilizacji wodoru cząsteczkowego na granicy ziarn. Choć teoretycznie jest, to proces odwracalny. Ja nigdy nie ryzykowałem czekania. Choć są i takie legendy w narodzie......
mógłbyś podać więcej detali jak wykonać ppkt. 1 i 2? Należałoby to wykonać od razu po wyjściu z wanny czy np. jak już odbiorę zamówienie przed montażem i efekt będzie podobny?