Projektowanie detali pod obróbkę CNC

crooveck · Post napisał: **crooveck** » 15 paź 2016, 22:47

Cześć,
projektuję pewne urządzenie, którego główna konstrukcja będzie składała się z wielu elementów wyciętych z blachy stalowej o grubości 8mm na waterjet lub laserze.

Elementy konstrukcyjne będą łączone ze sobą za pomocą tzw. box joints, podobnie jak na poniższym rysunku:

Obrazek

Elementy te później będą ze sobą spawane lub skręcane.

Moje pytanie dotyczy tego czy już na etapie projektowania w SolidWorks'ie powinienem przewidzieć dodanie pewnego offsetu (luzu) w wymiarach aby precyzyjnie przycięte blachy można było ze sobą złożyć bez użycia młotka

Innymi słowy: chciałbym aby wycinane elementy posiadały zmniejszone wymiary o pewną niewielką wartość (np. +/- 0.05mm) po to, aby nie było problemów z późniejszym złożeniem tych elementów w całość. Czy istnieje możliwość dodania tego luzu dla wszystkich elementów już na etapie przygotowania elementów do wycięcia na konkretnej maszynie? Czy też powinienem zapewnić to jeszcze na etapie projektu?

Dzięki za informacje

Pneumokok · Post napisał: **Pneumokok** » 15 paź 2016, 22:57

Rysunek to podstawa. Na nim zaznaczasz tolerancje

CFA · Post napisał: **CFA** » 15 paź 2016, 23:07

crooveck pisze: główna konstrukcja będzie składała się z wielu elementów wyciętych z blachy stalowej o grubości 8mm na waterjet lub laserze.
[...] chciałbym aby wycinane elementy posiadały zmniejszone wymiary o pewną niewielką wartość (np. +/- 0.05mm)

A konkretnie na jakim laserze czy waterjecie jest taka dokładność?

InzSpawalnik · Post napisał: **InzSpawalnik** » 16 paź 2016, 17:19

Dokladnosci rzedu 0,05 mm sa raczej niemozliwe, chociarzby dlatego ze powierzchnia nie bedzie idealnie prosta po cieciu dla 8mm materialu.

Jesli bedzie to spawane pozniej masz dwie opcje:
1. Spawac bez materialu dodatkowego ( lub z minimalna iloscia ) na sam przetop , dla 8mm moze to byc jednak za slabe. W takim wypadku jak najciasniejsze pasowanie.
2. Spawac Migomatem, w tym przypadku kprzystnie byloby miec szczeliny zeby uzyskac glebszy przetop i mniej do szlifowania po powierzchni. Przy takiej blaszce 8 mm to szczelina spokojnie 2mm.

crooveck · Post napisał: **crooveck** » 16 paź 2016, 21:13

Te 0.05mm to podałem jako przykład, być może zupełnie nietrafiony. W rzeczywistości pewnie będę chciał aby ta wartość miała około 0.3-0.5mm... ale to akurat nie ma znaczenia, bo nie to jest istotą mojego pytania. Zdaje się, że jedynie Pneumokok zrozumiał o co mi chodzi

Moje pytanie dotyczyło tego, czy powinienem te tolerancje uwzględniać już na etapie projektu, na rysunkach 3d, w SolidWorks? Czy może wystarczy, że w swoim projekcie zrobię wszystkie wymiary "na zero" bez żadnego luzu, a dopiero na etapie przygotowywania projektu do wycięcia to operator maszyny może ją skonfigurować tak aby ten ułamek milimetra laser czy waterjet mocniej podcinał?
Zastanawiam się jakie powinno być w takim przypadku prawidłowe, zgodne ze sztuką inżynierską podejście do tego zagadnienia? Nigdy sam nie pracowałem na tego typu przemysłowych maszynach i nie mam dużego doświadczenia w przygotowywaniu takich projektów, stąd moje pytanie do bardziej doświadczonych osób.

atlc · Post napisał: **atlc** » 16 paź 2016, 21:38

Model 3D wykonujesz z wymiarem nominalnym, a później na rysunkach wykonawczych, opisujesz wymiarami z tolerancją/tolerancjami, w zależności czy dla wszystkich wymiarów dopuszczalna odchyłka jest taka sama, czy są wymiary, które np mogą/muszą być wykonane np. w "plusie" podczas gdy reszta ma być na "minusie".

Praktycznie, to pewnie trafisz też na firmy do których możesz wysłać modele 3D i wystarczy, że opiszesz, że złącza mają się "zazębiać" i sami dobiorą odpowiedni offset.
Spasować bez liźnięcia pilnikiem może i tak być ciężko, bo tak jak pisał kolega trochę wyżej, ścianki będą miały mały, ale jednak skos, a narożniki będą minimalnie zaokrąglone- te gdzie schodzą się dwie ścianki cięte, za to te, gdzie schodzi się powierzchnia blachy ze ścianką ciętą, będzie ostra krawędź.
Będzie to pasowało do siebie "prawie", ale pilniczek i gumowy młotek będzie Twoim przyjacielem przy składaniu tego, bo malutka szczelina zawsze będzie- z jednej strony, bo z drugiej się zejdzie(ze względu na delikatne ukosowanie cięcia).

Tak nieco na marginesie, nie wiem po co taka masa tych.. zamków. Bo tak by to należało po naszemu nazwać.
Jeżeli będziesz spawał to spoinami ciągłymi będzie to zwyczajnie upierdliwe, szczególnie, że blacha gruba, to i przetopu nieco by się przydało..

Chyba, że ma to być stolik spawalniczy na wzór tych "amerykanckich" i będą to heftnięcia a nie spawy.
Wtedy jednak też bym odpuścił taką ilość zamków tylko fazował na krótkich odcinkach i spawał MAG.

bartx · Post napisał: **bartx** » 16 paź 2016, 21:45

crooveck pisze:Te 0.05mm to podałem jako przykład, być może zupełnie nietrafiony. W rzeczywistości pewnie będę chciał aby ta wartość miała około 0.3-0.5mm... ale to akurat nie ma znaczenia, bo nie to jest istotą mojego pytania. Zdaje się, że jedynie Pneumokok zrozumiał o co mi chodzi

Moje pytanie dotyczyło tego, czy powinienem te tolerancje uwzględniać już na etapie projektu, na rysunkach 3d, w SolidWorks? Czy może wystarczy, że w swoim projekcie zrobię wszystkie wymiary "na zero" bez żadnego luzu, a dopiero na etapie przygotowywania projektu do wycięcia to operator maszyny może ją skonfigurować tak aby ten ułamek milimetra laser czy waterjet mocniej podcinał?
Zastanawiam się jakie powinno być w takim przypadku prawidłowe, zgodne ze sztuką inżynierską podejście do tego zagadnienia? Nigdy sam nie pracowałem na tego typu przemysłowych maszynach i nie mam dużego doświadczenia w przygotowywaniu takich projektów, stąd moje pytanie do bardziej doświadczonych osób.

Operator maszyny bierze dxf, jaki mu dostarczysz, pali/tnie detale, a Ty potem się głowisz jak to dopasować, bo albo jest za luźne albo nie da się włożyć. Jeśli zamawiasz niewiele sztuk, to całe "tolerancje" opierają się na tym jak to wyszło i jak do tego dopasować inne elementy. Welcome to real world

Przy cięciu water jet (laserem zresztą też, ale o water jet akurat miałem pracę mgr) występuje dodatkowo zjawisko stożka - masz pochylone ściany. Zależne oczywiście od grubości i parametrów cięcia, ale o 0,05 mm możesz tutaj zapomnieć.

Swoją drogą w zupełności rozumiem Twoje problemy z tym związane. U mnie na studiach temat tolerancji czy luzów montażowych w zasadzie nie był poruszony. Owszem, coś się tam oznaczało na rysunkach, ale nikt nigdy nie powiedział jakie to ma odniesienie do rzeczywistości. Dopiero jak trochę popracowałem na warsztacie to się dowiedziałem pewnych rzeczy. Ogólnie sprowadza się to tylko i wyłącznie do doświadczenia praktycznego.

Jeśli chodzi o oznaczanie tego w dokumentacji, to zależy co wysyłasz. Do cama wrzucają to co im wyślesz. Jeśli wyślesz model + rysunek z tolerancją no to możesz już czegoś wymagać.

Yarec · Post napisał: **Yarec** » 17 paź 2016, 02:18

A czy do spawu ciągłego (tej ≠ blachy) nie należałoby fazować krawędzi pod spaw ?

Post napisał: **pitsa** » 17 paź 2016, 23:11

W sklepie technika grzewcza i sanitarna widziałem kocioł w przekroju zmontowany z blach 6mm łączonych na zakładki i spawanych. Warto zobaczyć.

InzSpawalnik · Post napisał: **InzSpawalnik** » 18 paź 2016, 02:52

Wymiary powinny byc nominal e do ciecia na laserze/plazmie/wodzie.
Bez tolerancji bo nikt w profesjonalnym zakladzie nie bedzie sie zastanawial co ty tam sobie nie wymysliles z tego pozniej zrobic.
Przy grubosci 8mm jak zaczniesz podawac wymiary z miejscem po przecinku to beda sie smiac z Ciebie. Na taka blache wymiary w milimetrach.
Zeby to zlozyc biorac pod uwage skurcz po cieciu i nierownosci to 1mm rozmiar pomniejszony ( 1mm szczeliny ).
Zeby pospawac i nie robic fazek to szczelina powinna byc po zlozeniu najlepiej miedy 2 a 3 mm.

Projektowanie detali pod obróbkę CNC