Sprawa wygląda następująco. Mam dwa detale, które trafiają na linię produkcyjną. Są to takie można powiedzieć tuleje. Problem w fabryce do której dostarczamy te detale zaczyna się kiedy w grę wchodzi czynnik ludzki. Czasami pracownicy wkładają detale na odwrót. Przy większym detalu problemu nie ma, gdyż nie może on wejść do szablonu w miejsce mniejszego (mniejsza średnica), ale mniejszy bez problemu wchodzi w miejsce większego. Potrzebuję jakiejkolwiek złotej myśli lub podpowiedzi, jak wykonać szablon, żeby zapobiec myleniu detali. Mam parę pomysłów, jednak czekam na wasze. Różnica w średnicy to około 2mm. Dodaję zdjęcia owych detali.
Spróbuj tak: niech dostają te detale w takiej kolejności w jakiej mają montować ( załóżmy od lewa do prawa, i niech tak będą ułożone tuleje przed montażem)
Możesz porobić pudełka z gniazdami, gdzie będzie dokładnie tyle tulejek ile potrzeba w danym detalu.
Najlepsze byłyby znaczniki. Np. tulejka z zielonym paskiem do otworu z zielonym paskiem, czerwona do czerwonego. Potem ułatwiłoby to też kontrolę czy części są zamontowane prawidłowo. Generalnie oni też będą musieli coś zmienić u siebie, żeby pracownik kojarzył odpowiednie tulejki z otworami.
A co jak tam daltonista będzie siedział i kolorów nie odróżni? Potem się będzie sprzeczał z kierownikiem że te wszystkie tuleje są szare i jak ma rozróżnić która jest która ? (scenariusz skrajny ale możliwy )
Można by dać trzpień wysuwany poziomo do osi tej tulejki na sprężynce który by sprawdzał czy tulejka nie jest za mała i do tego jakiś stycznik z lampeczką czy coś w ten deseń.
Alvar4 - od tego jest mistrz/brygadzista, żeby nie sadzać daltonisty do rozróżniania kolorów
No i jak napisałem - potem można skontrolować poprawność złożenia patrząc na kolory.
Pytanie jak duża jest ta produkcja i czy opłaca się inwestować w dodatkowe urządzenie.