Do tej pory pracowaliśmy na aluminium wiec tu w zasadze było dobrze ale schody zaczęły sie oczywiście przy metalu

więc tak , zamocowalismy detal i bierzemy sie za obróbke. Jak się później okazało materiał miał około 40hrc twardości. W pierścieniu mieliśmy wyfrezować 15 otwórów (100 na 90) głowicą 50 (rodzaju płytek nie znam) ruchem zagłębiającym (1 mm dosuwu) , Programista przewidział dla tej głowicy S2500 i F1000 , więc pojechaliśmy na 100%. Po około 25mm pojawiły się iskry , więc STOP , patrze a tu płytek już nie ma i głowicy tyż

Jak sie później okazało materiał mial 40hrc (o tym nie wiedzielismy) , pobraliśmy nowa głowice i jedziemy teraz S400 F300 , na 100% , jakos to idzie ale po okolo 5 mm płytki juz sie zatepily .Przy takim posuwie czas wykonania 1 fasolki około 3godziny i w ch** płytek.
Więc mam pytanie na jakich parametrach Wy byście jechali , może zmniejszyc dosów z 1mm do 0.5 ale za to posów zwiększyc do F1000?
Bardzo proszę o radę
