cnc.info.pl - FORUM CNC

Witam kolegów. Pracuję na tokarce cnc. Pewne doświadczenie już mam ale obróbka skrawaniem ciągle mnie zaskakuje. Borykam się już chwilę czasu z takim oto problemem.
Mam do wykonania tuleje z mosiądzu lub brązu (nie potrafię dokładniej rozpoznać). Wymiary tuleji to 63,578-63,558 na śr. zewn. Robię to z przygotówki z wywierconym otworem fi 25mm czyli plasterek ucięty z pręta na 15mm mocowany za 3,5 mm w miękkich szczękach przetoczonych na trochę mniejsze fi niż śr. przygotówki. Kolejność operacji mam taką planowanie i toczenie konturu zewn. zgrubnie (1mm/stronę z posuwem 0,15mm/obr przy obrotach 800obr/min), wytaczanie otworu zgrubnie (podobne parametry) i w końcu śr. zewn. na gotowo płytką tzw. rombem z R0,4 węglik. I wszystko fajnie podczas pomiarów na maszynie uzyskuję niemal idealny wymiar który waha się do 6 mikronów. To zdejmuję z maszyny i mam w zwyczaju mierzyć ponownie i tu mam zonk. Pojawia się owal rzędu 0,015 mm. Zaznaczam że uchwyt jest hydrauliczny (ustawione możliwie małe ciśnienie zacisku), chłodzenie bardzo dobre, a tokarka cnc trzyma wymiar. I pytanie do was brzmi: Co mam w takiej sytuacji zrobić? Bo już pomysłów mi brakuje. Jest to produkcja lotnicza więc materiał to może nawet jakiś stop mosiądzu/brązu.

Poprostu uchwyt zgniata ci dana czesc. Jak to zamocowane w maszynie.

To ja wiem że tak się dzieje. Nic nowego kolega do tematu nie wniósł. Pytanie brzmiało co mam w tej sytuacji dalej zrobić? Chodzi mi o jakieś sugestie.

Witam,
miałem kiedyś podobny problem, lecz w innym materiale.
Zmiana płytki do obróbki wyk. rozwiązała problem.

ArturMAZAK pisze:Zmiana płytki do obróbki wyk. rozwiązała problem.

Raczej wątpię że rozwiąże.
Bardzo często z takim przypadkiem się spotykałem. U mnie w firmie jest szlifierka do wałków i ja zwykle zrobiłem tak że zostawiałem pod szlif. Dorabiałem trzpienia (tocząc w kłach) dla szlifierza i on już bez problemu to wyprowadził.
Nie mając szlifierki robisz tak.
Dorabiasz sobie sam trzpienia, tak aby naszedł na średnicę zewnętrzną ale pamiętaj o lekkim stożku (rzędu 1 stopnia, na CNC to nie problem)abyś sztukę nabił na niego. Jeżeli robiłeś z jednego zamocowania i nie zdejmowałeś sztuki z uchwytu powinno Ci idealnie chodzić. Nabijasz na trzpienia i toczysz oczywiście po wcześniejszym pozostawieniu naddatku rzędu 0.5mm. Takie działanie pozwoli Ci zachować współosiowość średnicy zewnętrznej i wewnętrznej oraz pozbędziesz się owalu.

ZenQ_18 pisze:To ja wiem że tak się dzieje. Nic nowego kolega do tematu nie wniósł. Pytanie brzmiało co mam w tej sytuacji dalej zrobić? Chodzi mi o jakieś sugestie.

Zmienić mocowanie. Np pełne miękkie szczęki, albo tuleja przecięta grubościenna albo te mocowania tylko na operację wytaczania Chyba, że inne wymiary też pływają.
Czym mierzysz?

Dzięki za podpowiedzi. Mierzę mikromierzem naturalnie. Pływa tylko średnica zewn. otwór nieważny bo jest zgrubnie tylko. Tak w procesie jest. Mocowanie mam w pełnych szczękach tylko przetoczonych prawie na wymiar przygotówki (szczęki nie leżą idealnie na średnicy przygotówki, programista tak chciał, dla mnie bez sensu. Wcześniej miałem zatoczone idealnie na wymiar). Myślałem o takim trzpieniu właśnie dodatkowo dociskając tuleje z czoła podkładka spierająca się na fazie w otworze i przykręcana na śrubę do trzpienia. Ale nie byłem za bardzo przekonany do tego rozwiązania. Propozycję przedstawiłem szefostwu ale niezbyt przypadła im do gustu (dodatkowy materiał, czas itp.) i pewnie mają własną koncepcję która nic nie wniesie. Może też nie podzielają mojego zdania z racji mojego młodego wieku heh i że niby się nie znam

A można wiedzieć w jakiej firmie pracujesz? Jestem z Twoich okolic

Ja tam jako, że detal jest krótki proponował bym robić z wałka i obcinać na maszynie, czyli uciąć np. wałek na długość jakąś tam i trzymać w szczękach cały wałek po górze..
Wiercić, wytaczać i obcinać jakimś wąskim nożem do przecinania. a jak nie można tak to chociaż pociąć na 2 szt + naddatek na ucięcie.
Robić 1 szt na gotowo, później 2 mocowanie za gotową sztukę i obcinać.