cnc.info.pl - FORUM CNC

mam taki problem, obrabiam na centrum obróbczym 5osiowym otwor o średnicy 1200mm i długości 700mm. wytaczadło 4płytkowe, długość narzędzia 600mm. temperatura chłodziwa 20stopni, temperatura detalu jest temperatura otoczenia 22-24stopnie.
i mam taki problem górna część otworu ma wymiar 1200,03 dolna 1199,98
czyli zbieżność 0,05mm ale w przeciwną stronę niż by to wychodziło przy zużyciu płytek.
w czym może tkwić problem??
materiał obrabiany żeliwo

Czyli obrabiasz od dołu do góry??
Bo z tymi płytkami to różnie bywa..
może być tak że jak się przytępi to bierze mniej .. ale i odwrotnie..
Też może się zdarzyć że weźmie więcej..
może być też problem z mocowaniem.. nic się nie rozpręża jak zdejmiesz detal??
Cz jest owal?
A może prostu bliżej mocowania ucieka wymiar?
jeżeli kolejna sztuka wychodzi Ci na taki sam wymiar to stawiał bym na mocowanie.

Rozumiem, że bez obróbki pomiar czujnikiem odległości ostrza do płaszczyzny mocowania, na długości odpowiadającej głębokości wytaczania, jest poprawny?
Może Kolega zrobić fotki tego narzędzia?
Możliwe, że przy tak dużej dłogości narzędzia część ciepła przenika od płytek do wytaczadła i odkształca je.

czy na wysokości mniejszego wymiaru nie "zaciera" materiału? Żeliwo obrabiasz na chłodziwo? Jest jeszcze taka możliwość, że kiedy detal jest dość grobościenny i masywny, podczas obróbki i stoniowego kumulowania się ciepła rozszerzalność cieplna powoduje, że otwór obrabiany nie powiększa się pod wpływek nagromadzonej ciepłoty, tylko puchną ścianki we wszystkich kierunkach = otwór się zmniejsza = zmniejszony wymiar wytaczadło obrabia na "0", detal stygnie, pojawia się wciąg u Ciebie w postaci zwiększenia się średnicy. Spróbuj wytaczać z mniejszym Vc.

W czasie rozgrzewania otwór będzie sie powiększał ,a nie zmniejszał. Wynika to z rozszerzalności liniowej. W czasie stygnięcia zacieśni się . W tym przypadku jest odwrotnie.

nie zawsze, zależy od proporcji pomiędzy grubością ścianki, średnicą otworu itp. Wiadomo, że w przypadku cienkościennej tulejki po podgrzaniu otwór powiększy się, ale przy masywnym korpusie, gdzie zaistnieją odpowiednie warunki ku temu po podgrzaniu rozgrzewający się materiał zacieśni otwór.

Przy średnicy 1200mm róznica 1 stC daje własnie 40um różnicy. Pośpiech przy końcowym wytaczaniu jest nie wskazany. Detal nagrzewa się podczas obróbki, póżniej stygnie i jest różnica.
Tylko w jakiej klasie to ma być wykonane? I czy technolog jest pewien skuteczności zaproponowanych zabiegów?.

wladca-swiata pisze:nie zawsze, zależy od proporcji pomiędzy grubością ścianki, średnicą otworu itp. Wiadomo, że w przypadku cienkościennej tulejki po podgrzaniu otwór powiększy się, ale przy masywnym korpusie, gdzie zaistnieją odpowiednie warunki ku temu po podgrzaniu rozgrzewający się materiał zacieśni otwór.

Zgzadza się ,ale jeśli otwór ma 1200, to ile musi mieć korpus ,aby był masywny-4000 ?

Moim skromnym zdaniem, jeśli obróbka jest wykonywana od dołu do góry co wynika z stwierdzenia, że stożek robi się nie zgodnie z zużyciem narzędzia czyli na gorze to efektem tego może być stopniowe narastanie żeliwa na wykańczającej płytce. Czyli są albo źle dobrane parametry lub płytka a dokładnie rodzaj jej materiału. Gdyby to miał być problem temp to powierzchnia była by pofalowana z racji różnicy szybkości oddawania ciepła przy nie symetrycznym kształcie materiału lub przesunięcia otworu w stosunku do grubości ścianek. Jeśli się źle dobierze płytki i przy tym parametry to żeliwo wydaje mi się że najszybciej spowoduje ten problem.

Ale jeśli obróbka odbywa się z góry do dołu oczywistym jest zużycie narzędzia.