Pierwsza frezareczka CNC

[Aldeberan]

bartuss1,

Chętnie posłucham konstruktywnych lub poprostu coś wnoszących do mojej wiedzy komentarzy. Co do Widii - dzięki za informację, przyda się na przyszłość ale:

Węglik spiekany (widia) – materiał narzędziowy uzyskany metodami metalurgii proszkowej z węglików metali, na przykład wolframu, tytanu, rzadziej tantalu[1], niobu, cyrkonu lub chromu.

Wikipedia

Wrócę na chwilkę do tematu śrub - szybciej znalazłem nagrzewarke indukcyjną niż palnik - do jakiej temp i jak długo chłodzić (tak, wiem- jak najdłużej ale jesli zostawie śrubę w pętli indukcyjnej to ciepło się "rozejdzie" i rozhartuje dłuższy fragment niżbym chciał) muszę zakończenia śrub żeby je rozhartować i nadawały się do obróbki?

I pytanie 2 - jest jakaś istotna różnica w problematyczności obróbki skrawaniem stali ST3 i C45?

[bartuss1]

a po co chcesz to rozhartowywać? hartowane lepiej sie skrawa. jedynie malym wiórem. zatoczylem juz kilkadziesiat srubek tocznych.
najpierw trzeba z czopa zdjąc warstwę twardą zdejmując po 0,1 na przejscie a po dojsciu do rdzenia hulaj dusza ile maszyna pozwoli

tak poza tym ktoś w tej wikipedii za bardzo sie postarał, widia to nazwa firmy a nie węglik mylnie z nią kojarzony, słyszalem o tym juz 15 lat temu na polibudce opolskiej od pana prof Wita Grzesika, ktos nie wierzy to niech zaciągnie informacji.

[Aldeberan]

Znając wiarygodność internetu to możesz mieć rację, ale przyjmijmy widie jako nazwe zwyczajową

Co do rozhartowywania - technolog jak usłyszał że śrubka powierzchniwo ma >60HRC to stwierdził że " pie#$@#$ taką robote" ponieważ koszta zrobienia tego poza naszym wydziałowym warsztatem są dość wysokie.. no cóż nie mam specjalnie wyjścia, a że nawet z tego co wiem sponsor przed obróbką rozhartowuje - nie będę się kłócił szczególnie mając dostęp do indukcyjnej

NO i nadal liczę na odpowiedź na oba wcześniejsze pytania

[dragon44]

Znając wiarygodność internetu to możesz mieć rację

Nie, on MA racje.

przyjmijmy widie jako nazwe zwyczajową

Nie, to nie stragan tylko fachowe forum branżowe na którym panują pewne standardy, więc się ich trzymajmy.

Co do rozhartowywania - technolog jak usłyszał że śrubka powierzchniwo ma >60HRC to stwierdził że " pie#$@#$ taką robote" ponieważ koszta zrobienia tego poza naszym wydziałowym warsztatem są dość wysokie.. no cóż nie mam specjalnie wyjścia, a że nawet z tego co wiem sponsor przed obróbką rozhartowuje - nie będę się kłócił szczególnie mając dostęp do indukcyjnej

To nie pytaj technologa tylko tokarza. Pomarudzi że będzie ciężko, że coś tam i zrobi. Na koniec powie że małe przybranie i nawet ładnie szło. Sam dostałem ofertę na toczenie śrub 200zł netto z jednej firmy. Wiesz co zrobiłem? Znalazłem jednoosobowy przydomowy warsztat. Koszty trzykrotnie mniejsze...

Na pierwsze z głowy Ci nie napiszę, musiałbym poszperać ale możesz sam to zrobić

A co do drugiego to operator nie znając materiałów pewnie nie odczuje różnicy

[Aldeberan]

dragon44,

Ok - widia to WIDIA a noże robi się ze spieków

Poszperam, ale nie obrażę się jak ktoś podpowie.

technolog=tokarz=frezer=stolarz=... tak to u nas wygląda xD pomęczę go ale z tego co wiem to sie rozhartowuje do obróbki w "dużych firmach", więc nie wiem czemu nie miałbym tego zrobić w ten sam sposób, szczególnie mając dostęp do sprzętu

wie ktoś może z jakiej dokładnie stali są robione śrubki HIWINa?

[Aldeberan]

Sesja zmierza ku końcowi, czas sie zabrać do roboty
na początek kilka pytan:
- czy odwrócona pozycja wózków osi Y nie spowoduje problemów ze smarowaniem
-jaka jest minimalna rozsądna grubość płyty na stół, (PA11)
-czy rozstawy X140 Z140 wystarczą?
-jak to jest z bazami pod wózki - z tego co obserwuje w większości konstrukcji bazy wyprowadzane są tylko dla prowadnic a dla wózków już nie - wystarczy porządnie unieruchomic prowadnice i wózki tylko przykręcić?
-

[fus23]

Witam
To poco w ogóle bazowanie robić skoro nie robi się bazy pod wózki
Pomyśl logicznie czy splanowanie bazy na ramie zapewnia ci prostoliniowość w stole
Czy dopiero splanowanie ramy stołu pod wózki i samego stołu przez maszynę gwarantuje płaszczyzną o tolerowanej płaskości
Odwrócona pozycja raczej nic nie zmieni w smarowaniu rozstawy troszkę małe jeśli myślisz o aluminium przy długiej zetce - płaskich elementach tworzy się ramie które generuje większe siły i po prostu brakuje sztywności maszyny
jak masz tyle materiału to daj w X chociaż 200 osiowo

[Aldeberan]

fus23,
źle się wyraziłem
-obie powierzchnie szlifowane/frezowane, chodziło mi tylko o robienie krawędzi oporowych dla wózków, boje się że nie wyciągne idealnego dopasowania krawędzi i nie złożę tego potem do kupy po dopasowaniu wózków do wcześniej ustawionych prowadnic chce je unieruchomić przy pomocy igiełek i śrub z łbem stożkowym (patent z katalogu HIWINa - sprawdza się?)
-co do rozstawu prowadnic - zależy on tylko od tego jakie profile uda mi się zakupić, zdobycie profilu grubościennego w ilości ~2m nie jest proste, rozstaw 140 jest niemal równy z wysięgiem Zki do stołu podciśnieniowego (ok 180 od max poz w górze) wydawał mi się już całkiem rozsądny
-mam tyle materiału? niestety materiału na uczelni mało - kiedyś w "starych dobrych czasach" był, teraz kombinuje jak koń pod górę:)


czas na moje ulubione pytania
- jak zapewnić sobie możliwość regulacji prostopadłości w płaszczyźnie YZ? Moim jedynym pomysłem póki co jest podkładkowanie stóp bramy bądź połówek krzyżaka.
-czy mój pomysł na stół roboczy ma sens?:( jako podstawa do której z jednej strony bedą mocowane prowadnice, 25mm formatka alu, nagwintowana nieprzelotowo w rastrze 50x50 i do tego mocowane w zależności od potrzeby stół teowy/MDF/ próżniowy)

[Aldeberan]

Powstała wersja 2.0 mojego projektu, na początek kilka pytań:

- jaki prześwit przewidywać pomiędzy dolną krawędzią Z-ki a stołem? tj jak dużo miejsca zajmuje oprawa narzędziowa? (mokry chińczyk, najprawdopodobniej)

- jak mocowane są koła pasowe HTD do osi silnika/ śruby - nie wiem jak to wygląda a muszę przewidzieć odpowiednio dużo miejsca na połączenia

Tutaj ogólny zrzut:



Całość z profilu 160x80x6 wsparte blaszkami 20mm, prowadnice liniowe HIWIN 20, śruby kulowe 16x5, pole robocze 500x500x200

Największy problem stanowi dla mnie zaprojektowanie krzyżaka, mówiąc najprościej - mało miejsca dla nakrętki osi Z.



tutaj widać skale problemu, żeby wszystko zmieścić podebranie pod nakrętkę z obudową ma głębokość ca. 19mm



krzyżak 260x210x30, zrobiony albo z Alu (oznaczenie producenta C250, parametrami odpowiada bodajże PA6) albo stali C45. W tym drugim wypadku obustronnie szlifowany, bazy frezowane, jeśli z alu - bez baz;/

tutaj widać rozwiązanie napędu dla osi Y, klasyka - napędzana śruba, przeniesienie napędu przez pas HTD, wykonany z formatki 700x500x30 (czerwony element to przestrzeń na dorobienie stołu teowego)