W dwóch miejscach podpory gwint się zerwał?
Zastanawiam się jak najprościej zmontować podporę wałka do belki. Nie wiem czy to dobry pomysł, ale gdyby tak belka pod podporami była ze stali kwasoodpornej, ale otwory na wylot przez dwie ścianki tej belki, to może warto w środek dać aluminiowy płaskownik? Wtedy śrub byłoby mniej niż 32 na podporę.
Moja niunia na paskach ver.0001beta
-
habit_m_
Autor tematu - Specjalista poziom 2 (min. 300)
- Posty w temacie: 10
- Posty: 329
- Rejestracja: 07 lut 2010, 13:07
- Lokalizacja: Toruń
Nie gwint się nie zerwał, dwóch śrubek brak po prostu wkręconych.
Każda koncepcja jest dobra, moja była taka. Czy najlepsza - nie wiem. Z mojego doświadczenia śrub wystarczy 1/4 tego co jest, jednak ich ilość nie stanowiła dla mnie problemu, dałem ich taką ilość gdyż miałem dużo i przyjąłem taką sobie podziałkę owiercenia wałków. Te wałki nie są takie idealne jak podaje producent, a gwinty w aluminium nie takie mocne aby ryzykować dociąganie większą siłą.
Profil zamknięty aluminiowy jest wymiarowo o dwa poziomy lepszy od kwasoodpornego. Proszę porównać sobie powierzchnie boczną, która bardziej nadaje się na bazę do mocowania podpór wałków bez planowania.
maciek
Każda koncepcja jest dobra, moja była taka. Czy najlepsza - nie wiem. Z mojego doświadczenia śrub wystarczy 1/4 tego co jest, jednak ich ilość nie stanowiła dla mnie problemu, dałem ich taką ilość gdyż miałem dużo i przyjąłem taką sobie podziałkę owiercenia wałków. Te wałki nie są takie idealne jak podaje producent, a gwinty w aluminium nie takie mocne aby ryzykować dociąganie większą siłą.
Profil zamknięty aluminiowy jest wymiarowo o dwa poziomy lepszy od kwasoodpornego. Proszę porównać sobie powierzchnie boczną, która bardziej nadaje się na bazę do mocowania podpór wałków bez planowania.
maciek
-
pitsa
- Moderator
-
Lider FORUM (min. 2000)
- Posty w temacie: 4
- Posty: 4463
- Rejestracja: 13 wrz 2008, 22:40
- Lokalizacja: PL,OP
Ciekawe. Nie pomyślałem o tym. W takim razie najprostsza konstrukcja do wykonania to wałki podparte zamocowane na profilu aluminiowym. Do wałka fi20 z podporą pasuje profil 60x60. Dzięki za pomysł.habit_m_ pisze:Profil zamknięty aluminiowy jest wymiarowo o dwa poziomy lepszy od kwasoodpornego.
http://www.profile-aluminiowe.com.pl/pr ... il-8-60-60
-
syntetyczny
- Lider FORUM (min. 2000)
- Posty w temacie: 3
- Posty: 2692
- Rejestracja: 08 gru 2009, 22:33
- Lokalizacja: Elbląg
- Kontakt:
Jam też wpadł na podobny pomysł.
-
habit_m_
Autor tematu - Specjalista poziom 2 (min. 300)
- Posty w temacie: 10
- Posty: 329
- Rejestracja: 07 lut 2010, 13:07
- Lokalizacja: Toruń
Konstrukcja nadal w trakcie budowy, aktualnie z powodu zmiany pracy nierozwijana zbytnio.
Co do stołu to udało mi się znaleźć za darmoszkę dwie płyty segmentowe o wymiarach około 500 x 700 mm pasujące do mojej maszyny (no nie całkiem, ale brak przypada na obszar w którym nie ma możliwości frezowania) a płyty to jakiś meblowy pilśń lakierowany a między płytami zewnętrzyni wypełniony konstrukcją drewniano-papierową w kształcie plastra miodu. Niesamowicie sztywne stawałem na tym i nic nie pękło.
Zamontuję narazie te płyty a na nie nałoże posiadaną płytę mdf-u, mocowanie elementów narazie będzie prowizoryczne, ewentualnie za namową kolegów zastosuję te nakrętki do drewna od spodu w mdf.
Generalnie jako że jest to moja pierwsza konstrukcja robiona w większości z głowy, plany są następujące:
Poprawa wymiarów oraz wykonania konstrukcji poprzez:
1. Wykonanie w międzyczasie porządnej konstrukcji spawanej ramy z profili zamkniętych stalowych grubościennych tak aby można było spokojnie w stali wykonać gwinty do przykręcenia wałków oraz moich zespołów napędowych.
2. Równocześnie planuję poszerzyć konstrukcję na krańcach tak aby zespoły silników, napinacze oraz paski napędowe wg sugestji kolegów znajdowały się na zewnątrz konstrukcji dla ramy.
3. Wykonanie spawanej konstrukcji wewnętrznej w ramie z mniejszego profila grubościennego, o porządnej kratownicowej konstrukcji wzmocnionej stalowymi blaszkami w łącznikach - oczywiście wszystko spawane - tak aby konstrukcja wypełnienia przestrzeni roboczej była na tyle gęsta by móc ją owiercić i wykonać na całej powierzchni gwinty do mocowania drewnianego blatu oraz łap montażowych mocujących elementy drewniane.
4. Kilka dodatkowych modyifkacji, których nie będe tu opisywał, a eliminujące niektóre błędy i założenia na wyrost w pierwszej konstrukcji, które nieznacznie ograniczają przestrzenie robocze - drobne rzeczy skutecznie denerwujące podczas montażu, które później człowiek sobie uzmysława że można było wykonać prościej.
5. Konstrukcja spawana, wyżarzona, opiaskowana i elegancko malowana (może nawet proszkowo)
Teraz już pójdzie znacznie prościej, gdyż wszelkie wymiary rozwiązania konstrukcyjne są już opanowane - wymiary elementów napędowych już poustalane no i człowiek ma już więcej doświadczeń.
Na koniec pytanie do kolegów, którzy wykonali swoje konstrukcje stalowe spawane:
1. jakie należałoby dobrać ścianki profili, alby spokojnie można było wykonać porządne gwinty M4 i M5 o dobrej wytrzymałości ?
2. Jakie koledzy mają doświadczenia z montażem podpór wałków bezpośrednio na konstrukcji profila zamkniętego bez obróbki mechanicznej planowania. Zakładam że profile o grubych ściankach mają tą powierzchnię znacznie równiejszą od cienkościennych. Czy wypolerowanie listkownicą dla konstrukcji amatorskiej wystarczy? Czy lepiej zastosować nakładki z płaskowników i wszystko przefresować na powierzchni.
Założenia nowej konstrukcji są następujące:
Ze względu na szerokość silników i zespołów łożyskujących zwiększam główny profil na RK 60x60, natomiast wypełnienie RK 30x30, konstrukcja spawana jednak do poprawnego montażu zastosuję częściowo skręcaną konstrukcję od spodu ramy, tak aby wykonać gwinty w profilach i za pomocą blach w węzłach poskręcać wszystko do usztywnienia i poprawnego montażu przed spawaniem oraz do ograniczenia odkształceń spawalniczych.
Konstrukcja aluminiowa suportu Y oraz Z zostaje jaka jest, jest to bardzo solidne i porządne rozwiązanie, choć gdybym teraz je robił to zastąpiłbym wałki podparte w osi Z - 1 szyną liniową oraz wózkiem, ograniczając szerokość całej konstrukcji wózka Z. No ale cóż już jest.
pozdrowienia
Prace nagle ruszyły. jak pisałem w innym wątku profil główny na ramę już mam. udało się z firmy kupić poprodukcji z przycięciem 3 szt. profila 60x60x6,3 oraz 1 szt. 60x40x5.
Poprzednia rama skręcana z cienkosciennego profila KO została rozkręcana i spieniężona na skupie
za uzyskane pieniążki buduję solidną ramę z prawdziwego zdarzenia po odpowiednich zmianach konstrukcyjnych.
Postanowiłem umieszczać zdjęcia z postępu na bieżąco bo później jak jest duży skok pracy to mi się niechce.
Profile mają jebutne ścianki, ale patrząc po geometrii profila oraz po spawaniu bez planowania się niebędzie - myślę że około 0,5 mm - 1 mm będzie trzeba z nich zebrać.
Konstrukcja będzie swoje ważyła napewno.
Na zdjęciach widoczne także blachy węzłowe. Rama będzie nimi wstępnie skręcona i przygotowana do spawania, blaszuny zostaną wspawane do profili i będą stanowiły podstawę pod stopy. Blachy wypalone na laserze.
Aktualnie szukam profilu RK 30x30 x 4 lub 5 mm ścianka. Będzie 8 gwintowanych poprzeczek w ramie stanowiących mocowanie wymiannego blatu. Do spawania będą przykręcone wstępnie podobnymi blaszkami do profili wzdłużnych.
Następnie konstrukcja zostanie pospawana, wyszlifowana w spoinach, wyżażona, śrutowana, szpachlowana i pomalowana.
Czekam na opinie i sugestie. Mam nadzieje że ramę zamknę w 50-60 kg tak aby dwie osoby mogły to pakować do samochodu na kolejne obróbki.
W porównaniu do poprzedniej ramy skręcanej to będzie czołgowa konstrukcja, paski na zewnątrz stąd te wybiegi na końcach ramy.
maciek
Pozostają jeszcze do zakupu i przycięcia profile RK 30x30 tylko że bardzo ciężko dorwać lagę 6m ze ścianką co najmniej 4 mm. Powoli zaczynam skłaniać się do RK 40 x 40 x 4 lub 5 bo jest lepiej osiągalny, jednak po przeliczeniu wagi ramy może być problem dźwignąć ją w dwóch
Profil na wypełnienie ramy zamówiony, w przyszłym tygodniu odbiór i być może pocięcie.
Narazie trasuję i będę owiercał elementy.
Załączam model mojej ramy, niech koledzy podpowiedzą jak to pospawać na minimalne odkształcenia.
Profil główny czyli na około RK60x6 i na dole RP60x40x5. Wewnątrz profile RK 40x40x5. Wszystko skręcone od dołu blaszunkami będzie do wstępnego montażu. na końcach łączące RK40x40 z ramą. W środku też poprzeczki z 40x40x5.
Dzisiaj odebrałem zamówiony profil RK 40x40x5. Wstępne pocięcie w hurtowni i po pracy na pocinkę na wymiar. Jutro podpiłuję krawędzie i dalsze składanie. Pozostałe elementy w trakcie trasowania. Myśle, że do końca tygodnia coś zacznę wiercić.
Profilki pofazowane po cięciu. Wstępnie złożona rama. Teraz dalsze trasowanko, owiercanko i gwintowanko do skręcenia ramy.
pozdrowienia
Co do stołu to udało mi się znaleźć za darmoszkę dwie płyty segmentowe o wymiarach około 500 x 700 mm pasujące do mojej maszyny (no nie całkiem, ale brak przypada na obszar w którym nie ma możliwości frezowania) a płyty to jakiś meblowy pilśń lakierowany a między płytami zewnętrzyni wypełniony konstrukcją drewniano-papierową w kształcie plastra miodu. Niesamowicie sztywne stawałem na tym i nic nie pękło.
Zamontuję narazie te płyty a na nie nałoże posiadaną płytę mdf-u, mocowanie elementów narazie będzie prowizoryczne, ewentualnie za namową kolegów zastosuję te nakrętki do drewna od spodu w mdf.
Generalnie jako że jest to moja pierwsza konstrukcja robiona w większości z głowy, plany są następujące:
Poprawa wymiarów oraz wykonania konstrukcji poprzez:
1. Wykonanie w międzyczasie porządnej konstrukcji spawanej ramy z profili zamkniętych stalowych grubościennych tak aby można było spokojnie w stali wykonać gwinty do przykręcenia wałków oraz moich zespołów napędowych.
2. Równocześnie planuję poszerzyć konstrukcję na krańcach tak aby zespoły silników, napinacze oraz paski napędowe wg sugestji kolegów znajdowały się na zewnątrz konstrukcji dla ramy.
3. Wykonanie spawanej konstrukcji wewnętrznej w ramie z mniejszego profila grubościennego, o porządnej kratownicowej konstrukcji wzmocnionej stalowymi blaszkami w łącznikach - oczywiście wszystko spawane - tak aby konstrukcja wypełnienia przestrzeni roboczej była na tyle gęsta by móc ją owiercić i wykonać na całej powierzchni gwinty do mocowania drewnianego blatu oraz łap montażowych mocujących elementy drewniane.
4. Kilka dodatkowych modyifkacji, których nie będe tu opisywał, a eliminujące niektóre błędy i założenia na wyrost w pierwszej konstrukcji, które nieznacznie ograniczają przestrzenie robocze - drobne rzeczy skutecznie denerwujące podczas montażu, które później człowiek sobie uzmysława że można było wykonać prościej.
5. Konstrukcja spawana, wyżarzona, opiaskowana i elegancko malowana (może nawet proszkowo)
Teraz już pójdzie znacznie prościej, gdyż wszelkie wymiary rozwiązania konstrukcyjne są już opanowane - wymiary elementów napędowych już poustalane no i człowiek ma już więcej doświadczeń.
Na koniec pytanie do kolegów, którzy wykonali swoje konstrukcje stalowe spawane:
1. jakie należałoby dobrać ścianki profili, alby spokojnie można było wykonać porządne gwinty M4 i M5 o dobrej wytrzymałości ?
2. Jakie koledzy mają doświadczenia z montażem podpór wałków bezpośrednio na konstrukcji profila zamkniętego bez obróbki mechanicznej planowania. Zakładam że profile o grubych ściankach mają tą powierzchnię znacznie równiejszą od cienkościennych. Czy wypolerowanie listkownicą dla konstrukcji amatorskiej wystarczy? Czy lepiej zastosować nakładki z płaskowników i wszystko przefresować na powierzchni.
Założenia nowej konstrukcji są następujące:
Ze względu na szerokość silników i zespołów łożyskujących zwiększam główny profil na RK 60x60, natomiast wypełnienie RK 30x30, konstrukcja spawana jednak do poprawnego montażu zastosuję częściowo skręcaną konstrukcję od spodu ramy, tak aby wykonać gwinty w profilach i za pomocą blach w węzłach poskręcać wszystko do usztywnienia i poprawnego montażu przed spawaniem oraz do ograniczenia odkształceń spawalniczych.
Konstrukcja aluminiowa suportu Y oraz Z zostaje jaka jest, jest to bardzo solidne i porządne rozwiązanie, choć gdybym teraz je robił to zastąpiłbym wałki podparte w osi Z - 1 szyną liniową oraz wózkiem, ograniczając szerokość całej konstrukcji wózka Z. No ale cóż już jest.
pozdrowienia
Prace nagle ruszyły. jak pisałem w innym wątku profil główny na ramę już mam. udało się z firmy kupić poprodukcji z przycięciem 3 szt. profila 60x60x6,3 oraz 1 szt. 60x40x5.
Poprzednia rama skręcana z cienkosciennego profila KO została rozkręcana i spieniężona na skupie
za uzyskane pieniążki buduję solidną ramę z prawdziwego zdarzenia po odpowiednich zmianach konstrukcyjnych.Postanowiłem umieszczać zdjęcia z postępu na bieżąco bo później jak jest duży skok pracy to mi się niechce.
Profile mają jebutne ścianki, ale patrząc po geometrii profila oraz po spawaniu bez planowania się niebędzie - myślę że około 0,5 mm - 1 mm będzie trzeba z nich zebrać.
Konstrukcja będzie swoje ważyła napewno.
Na zdjęciach widoczne także blachy węzłowe. Rama będzie nimi wstępnie skręcona i przygotowana do spawania, blaszuny zostaną wspawane do profili i będą stanowiły podstawę pod stopy. Blachy wypalone na laserze.
Aktualnie szukam profilu RK 30x30 x 4 lub 5 mm ścianka. Będzie 8 gwintowanych poprzeczek w ramie stanowiących mocowanie wymiannego blatu. Do spawania będą przykręcone wstępnie podobnymi blaszkami do profili wzdłużnych.
Następnie konstrukcja zostanie pospawana, wyszlifowana w spoinach, wyżażona, śrutowana, szpachlowana i pomalowana.
Czekam na opinie i sugestie. Mam nadzieje że ramę zamknę w 50-60 kg tak aby dwie osoby mogły to pakować do samochodu na kolejne obróbki.
W porównaniu do poprzedniej ramy skręcanej to będzie czołgowa konstrukcja, paski na zewnątrz stąd te wybiegi na końcach ramy.
maciek
Pozostają jeszcze do zakupu i przycięcia profile RK 30x30 tylko że bardzo ciężko dorwać lagę 6m ze ścianką co najmniej 4 mm. Powoli zaczynam skłaniać się do RK 40 x 40 x 4 lub 5 bo jest lepiej osiągalny, jednak po przeliczeniu wagi ramy może być problem dźwignąć ją w dwóch
Profil na wypełnienie ramy zamówiony, w przyszłym tygodniu odbiór i być może pocięcie.
Narazie trasuję i będę owiercał elementy.
Załączam model mojej ramy, niech koledzy podpowiedzą jak to pospawać na minimalne odkształcenia.
Profil główny czyli na około RK60x6 i na dole RP60x40x5. Wewnątrz profile RK 40x40x5. Wszystko skręcone od dołu blaszunkami będzie do wstępnego montażu. na końcach łączące RK40x40 z ramą. W środku też poprzeczki z 40x40x5.
Dzisiaj odebrałem zamówiony profil RK 40x40x5. Wstępne pocięcie w hurtowni i po pracy na pocinkę na wymiar. Jutro podpiłuję krawędzie i dalsze składanie. Pozostałe elementy w trakcie trasowania. Myśle, że do końca tygodnia coś zacznę wiercić.
Profilki pofazowane po cięciu. Wstępnie złożona rama. Teraz dalsze trasowanko, owiercanko i gwintowanko do skręcenia ramy.
pozdrowienia
Ostatnio zmieniony 01 kwie 2011, 22:25 przez habit_m_, łącznie zmieniany 1 raz.
-
syntetyczny
- Lider FORUM (min. 2000)
- Posty w temacie: 3
- Posty: 2692
- Rejestracja: 08 gru 2009, 22:33
- Lokalizacja: Elbląg
- Kontakt:
-
habit_m_
Autor tematu - Specjalista poziom 2 (min. 300)
- Posty w temacie: 10
- Posty: 329
- Rejestracja: 07 lut 2010, 13:07
- Lokalizacja: Toruń
Pół tony bez przesady, ale rama z 60 -70 będzie ważyć 
A teraz dla czego tyle poprzeczek Moja pierwsza rama miała tylko 2 wzdłużne i dwie poprzeczne. można zobaczyć na wcześniejszych zdjęciach i z mojego doświadczenia okazała się niewypałem. po pierwsze następowało ugięcie blatu na krawędziech (tu gdzie w tej stalowej są te krótkie odcinki) oraz po bokach przy prowadnicach.
Profili jest tyle również dlatego, że zostaną one owiercone i pogwintowane (stąd ścianka 5 mm) i będą stanowiły mocowanie całego blatu, lub ewentualnie stołu. W mojej pierwszej wersji ten temat to był całkowity niewypał. Profile cienkościenne się niesprawdziły do mocowania blatu, gdyż jak widzicie moja maszyna będzie z natury niskich i przewlekanie śrub od drugiej strony nie wchodzi w grę wogóle.
Po 3 jak kupowałem to min. 6mb laga więc od przybytku niezaszkodzi, a czy to będzie ważyć 50 czy 60 kilo to i tak bez różnicy - sam tego nieporadzę.
Otwory w blaszkach te duże są do położenia spoin otworowych między blachą a profilem.
No i najważniejsza sprawa dlaczego tyle poprzeczek. Moje rozeznania z gwintowanymi stołami do mocowania elementów z blachy aluminiowej czy stalowej wykazują, że taniej i prościej jest wykonać takowy stół jako segmentowy z kilku blach czy pociętych elementów niż kupowanie i targanie całej płyty na wypełnienie (lub płaskowniki aluminiowe) - nie dość że ciężko kupić prostą blachę o takim wymiarze 690 x 1140 mm to jeszcze trzeba płacić jak za zboże.
Ja zdecyduję się albo na segmentowe płaskowniki albo zrobię stół gwintowany na zasadzie plastra miodu.
Mam koncepcję na stół, czy koledzy o czymś takim myśleli może, a mianowicie cienka blacha stalowa powiedzmy 4-5 mm i mocowanie detali przy pomocy (lub dorobienie jakichś łap) magnesów neodmowych - tych supersilnych co można kupić na allegro? oczywiście między blachę a detal jakaś ochrona na pocięcie.
\
pozdrowienia
A teraz dla czego tyle poprzeczek Moja pierwsza rama miała tylko 2 wzdłużne i dwie poprzeczne. można zobaczyć na wcześniejszych zdjęciach i z mojego doświadczenia okazała się niewypałem. po pierwsze następowało ugięcie blatu na krawędziech (tu gdzie w tej stalowej są te krótkie odcinki) oraz po bokach przy prowadnicach.
Profili jest tyle również dlatego, że zostaną one owiercone i pogwintowane (stąd ścianka 5 mm) i będą stanowiły mocowanie całego blatu, lub ewentualnie stołu. W mojej pierwszej wersji ten temat to był całkowity niewypał. Profile cienkościenne się niesprawdziły do mocowania blatu, gdyż jak widzicie moja maszyna będzie z natury niskich i przewlekanie śrub od drugiej strony nie wchodzi w grę wogóle.
Po 3 jak kupowałem to min. 6mb laga więc od przybytku niezaszkodzi, a czy to będzie ważyć 50 czy 60 kilo to i tak bez różnicy - sam tego nieporadzę.
Otwory w blaszkach te duże są do położenia spoin otworowych między blachą a profilem.
No i najważniejsza sprawa dlaczego tyle poprzeczek. Moje rozeznania z gwintowanymi stołami do mocowania elementów z blachy aluminiowej czy stalowej wykazują, że taniej i prościej jest wykonać takowy stół jako segmentowy z kilku blach czy pociętych elementów niż kupowanie i targanie całej płyty na wypełnienie (lub płaskowniki aluminiowe) - nie dość że ciężko kupić prostą blachę o takim wymiarze 690 x 1140 mm to jeszcze trzeba płacić jak za zboże.
Ja zdecyduję się albo na segmentowe płaskowniki albo zrobię stół gwintowany na zasadzie plastra miodu.
Mam koncepcję na stół, czy koledzy o czymś takim myśleli może, a mianowicie cienka blacha stalowa powiedzmy 4-5 mm i mocowanie detali przy pomocy (lub dorobienie jakichś łap) magnesów neodmowych - tych supersilnych co można kupić na allegro? oczywiście między blachę a detal jakaś ochrona na pocięcie.
\
pozdrowienia
