Po wielu miesiącach zmagań, wykrwawiania budżetu postanowiłem założyć wątek w odpowiednim do tego dziale.
Moja pierwsza maszyna:
Frezarka v1
okazała się kompletną klapą z bardzo wielu przyczyn, postanowiłem więc zbudować jej lepszą wersję.
Założenia:
1. Małe rozmiary
2. Użycie elementów z pierwszej frezarki (łożyska, wałki, silniki, uchwyty łożysk)
3. Wykonać elementy precyzyjniejszą techniką
4. Konstrukcja ma być skręcana
5. Pole robocze mniej więcej 150 x 200 mm
6. Proxxon jako wrzeciono
Stan maszyny na dzień 05-02-2014:
Realizacja:
1. Maszyna ma bardzo małe rozmiary 300 x 300 x 400 [mm] 2. Wykorzystałem wszystkie elementy zakupione do pierwszej maszyny czyli:-wałki fi 12 mm
-łożyska w obudowach sztuk 4
-bloki łożyskujące do łożysk 608zz
-śruby trapezowe 10x2
-nakrętki trapezowe wykonane z poliamidu
-obudowę do nakrętki trapezowej ( obudowa łożyska lm12uu adj)
-proxxon fbs 240/e
-silniki krokowe Minebea 17
-sprzęgła aluminiowe 5mm <-> 5mm
3. Udało mi się nawiązać kontakt z firmą Damiapol, która wg mnie wykonuje każdą pracę sumiennie, bardzo dokładnie i w uzgodnionym terminie. Elementy ze stali i aluminium były wycinane laserem z dokładnością ok. 0,25 mm, niekiedy dodatkowo frezowane w technice cnc oraz szlifowane na szlifierce magnetycznej. 4. Całą maszynę zaprojektowałem w programie Autodesk Inventor. Tworzyłem projekt etapami i dzięki temu udało mi się wszystko tak przemyśleć że nie był potrzebny ani jeden spaw. Myślę jednak, że jeżeli ktoś ma dostęp do fachowca który zespawa mu ramę, później splanuje powierzchnie pod prowadnice to lepiej jednak zbudować ramę jako jedną całość. Skręcanie ma też zalety takie że mamy możliwość regulacji niektórych odległości. 5. Pole robocze jakie udało się osiągnąć ma wymiary mniej więcej 160 x 125 x 25 [mm]. Jest niestety mniejsze niż bym chciał ale to dlatego, że korzystałem z prowadnic które miałem no i może braku doświadczenia w projektowaniu. 6. Na zdjęciach widać, że Proxxona zamocowałem uchwytem od wałka fi 20 mm. Przefrezowałem go tylko na grubość 8 mm tak bym mógł swobodnie wymieniać frezy, wiertła...Dodam, że do sterowania kupiłem notebook'a IBM za 100 zł na aukcji oraz sterownik trzyosiowy Chiński, niebieski. Wszystko działa elegancko, ale tylko pod LinuxCNC, miałem jakieś problemy z Mach3 i przestałem drążyć.
Moje wrażenia
Maszyna nie została na chwilę obecną uruchomiona, ponieważ brakuje jednej śruby napędowej, aczkolwiek wiem już jakie popełniłem błędy konstrukcyjne i cały przebieg budowy nauczył mnie bardzo dużo. Wymienię tutaj moje spostrzeżenia:
-Dzięki uprzejmości i cierpliwości Pana z firmy Damiapol udało mi się zmniejszyć koszta elementów ramy ponieważ wykorzystana została najtańsza stal, a nie drogie aluminium. Maszyna dzięki temu zyskała na sztywności, ponieważ jest niewyobrażalnie ciężka! Wiem też teraz, że projektując element do wycięcia laserem należy dokładnie zaznaczyć że elementy mają mieć otwory fi 3mm + 0,1 mm czy coś w tym stylu ponieważ czasem może wyjść otwór 2,8 mm i śruby m3 już nie zmieścimy.
-Zastosowanie wałków fi 12 mm okazało się niewybaczalnym błędem przynajmniej w osiach Z oraz X(tej na bramie). Stół z odpowiednio rozstawionymi łożyskami nie ugina się ale oś Z przez dźwignię jaką tworzy ulega sile nacisku na stół
-Należy korzystać z elementów gotowych, które można dostać w sklepie, ponieważ wykonanie wg naszego projektu może być kilkukrotnie droższe
-Można użyć silników małych takich jak moje, ale jeśli jest możliwość to jednak wybrać te rozmiaru nema23.
Na razie tyle, jak już uruchomię i spróbuję coś wyfrezować czy wygrawerować to się pochwalę. Póki wrzucam filmy z działania jednej osi:
[youtube][/youtube]
ale uznam za ogromny sukces wycinanie elementów z mdf i plexi 
