Kompaktowy drewniak CNC
-
Autor tematu - Czytelnik forum poziom 2 (min. 20)
- Posty w temacie: 8
- Posty: 25
- Rejestracja: 22 mar 2012, 11:46
- Lokalizacja: Konstancin
Kompaktowy drewniak CNC
Cześć!
Chciałbym przedstawić Wam swoją pierwszą w życiu frezarkę CNC, dlatego też proszę o wyrozumiałość
Przez dwa miesiące, od początku grudnia 2015 do końca stycznia 2016 pracowałem nad swoim kompaktowym drewniakiem, głównie do grzebania w drewnie i tworzywach (po cichu liczę też na aluminium). Postanowiłem nie iść po linii najmniejszego oporu i najniższych kosztów, tylko udoskonalić znaną na forum konstrukcję OprawcyFotografii oraz jej modyfikację autorstwa JaFuzz.
Założenia, które porzyświecały mi podczas projektowania to przede wszystkim:
- maksymalizacja sztywności konstrukcji
- prostota konstrukcji przejawiająca się minimalną ilością wykorzystanych elementów konstrukcyjnych
- kompaktowość konstrukcji (możliwość "postawienia na biurku")
- estetyka (o ile w ogóle frezarka może być estetyczna... )
Sztywność konstrukcji zapewniają liczne łączenia każdego z elementów na wpust z dociągnięciem za pomocą tzw. śrub szwedzkich lub śrub z nakrętkami wałeczkowymi. Umożliwia to solidne skręcenie elementów, a w razie konieczności wielokrotny demontaż całej konstrukcji bez niszczenia otworów jak to ma miejsce np. w przypadku konfirmatów lub klasycznych wkrętów do drewna. Już samo złożenie elementów, bez ich skręcania stworzyło zaskakująco sztywną konstrukcję.
Prostota projektu przejawia się tym, że główna konstrukcja składa się z jedynie 14 rodzajów elementów drewnianych. Projekt zawierał także dokładną lokalizację wszystkich otworów oraz nacięć, zatem montaż całej maszyny zajmuje najwyżej kilkadziesiąt minut.
Pole robocze to kwadrat o boku około 36cm, w osi Z mamy do dyspozycji około 11cm. Zewnętrzne gabaryty maszyny są równe 54cm (długość=szerokość=wysokość). Dzięki odpowiedniemu zaprojektowaniu mocowania śrub napędowych można wykorzystać zarówno śruby trapezowe jak i kulowe (odpowiednio przetoczone) o średnicy 12, 14 lub 16mm. Silniki osi X oraz Y są ukryte wewnątrz obudowy, a napęd jest przenoszony na śrubę za pośrednictwem paska zębatego.
Mocowanie wrzeciona dostosowałem do Kressa, ale w zasadzie można wyciąć dowolne np. pod mokrego chińczyka.
Masa samych elementów drewnianych wynosi 18kg. Grubość sklejki to uniwersalne 20mm zatem ten sam projekt można wyciąć z innych materiałów, np lignofolu co jeszcze bardziej zwiększy jego sztywność.
Na dzień dzisiejszy posiadam całą konstrukcję sklejkową, prowadnice podparte 16mm, wózki do prowadnic i wrzeciono. Brakuje mi przede wszystkim śrub napędowych oraz silników ze sterownikami. Mój portfel musi chwilę odsapnąć przed tymi zakupami, jednak bez wątpienia niebawem one nastąpią. Póki co czekam na komentarze i krytykę
Poniżej kilka renderów z SolidWorks'a:
elementy do wycięcia w sklejce:
kilka rzutów:
No i prawdziwe zdjęcia wyciętych elementów i złożonej konstrukcji:
wycięte elementy:
śruby szwedzkie:
pozostałe zdjęcia maszyny:
Chciałbym przedstawić Wam swoją pierwszą w życiu frezarkę CNC, dlatego też proszę o wyrozumiałość
Przez dwa miesiące, od początku grudnia 2015 do końca stycznia 2016 pracowałem nad swoim kompaktowym drewniakiem, głównie do grzebania w drewnie i tworzywach (po cichu liczę też na aluminium). Postanowiłem nie iść po linii najmniejszego oporu i najniższych kosztów, tylko udoskonalić znaną na forum konstrukcję OprawcyFotografii oraz jej modyfikację autorstwa JaFuzz.
Założenia, które porzyświecały mi podczas projektowania to przede wszystkim:
- maksymalizacja sztywności konstrukcji
- prostota konstrukcji przejawiająca się minimalną ilością wykorzystanych elementów konstrukcyjnych
- kompaktowość konstrukcji (możliwość "postawienia na biurku")
- estetyka (o ile w ogóle frezarka może być estetyczna... )
Sztywność konstrukcji zapewniają liczne łączenia każdego z elementów na wpust z dociągnięciem za pomocą tzw. śrub szwedzkich lub śrub z nakrętkami wałeczkowymi. Umożliwia to solidne skręcenie elementów, a w razie konieczności wielokrotny demontaż całej konstrukcji bez niszczenia otworów jak to ma miejsce np. w przypadku konfirmatów lub klasycznych wkrętów do drewna. Już samo złożenie elementów, bez ich skręcania stworzyło zaskakująco sztywną konstrukcję.
Prostota projektu przejawia się tym, że główna konstrukcja składa się z jedynie 14 rodzajów elementów drewnianych. Projekt zawierał także dokładną lokalizację wszystkich otworów oraz nacięć, zatem montaż całej maszyny zajmuje najwyżej kilkadziesiąt minut.
Pole robocze to kwadrat o boku około 36cm, w osi Z mamy do dyspozycji około 11cm. Zewnętrzne gabaryty maszyny są równe 54cm (długość=szerokość=wysokość). Dzięki odpowiedniemu zaprojektowaniu mocowania śrub napędowych można wykorzystać zarówno śruby trapezowe jak i kulowe (odpowiednio przetoczone) o średnicy 12, 14 lub 16mm. Silniki osi X oraz Y są ukryte wewnątrz obudowy, a napęd jest przenoszony na śrubę za pośrednictwem paska zębatego.
Mocowanie wrzeciona dostosowałem do Kressa, ale w zasadzie można wyciąć dowolne np. pod mokrego chińczyka.
Masa samych elementów drewnianych wynosi 18kg. Grubość sklejki to uniwersalne 20mm zatem ten sam projekt można wyciąć z innych materiałów, np lignofolu co jeszcze bardziej zwiększy jego sztywność.
Na dzień dzisiejszy posiadam całą konstrukcję sklejkową, prowadnice podparte 16mm, wózki do prowadnic i wrzeciono. Brakuje mi przede wszystkim śrub napędowych oraz silników ze sterownikami. Mój portfel musi chwilę odsapnąć przed tymi zakupami, jednak bez wątpienia niebawem one nastąpią. Póki co czekam na komentarze i krytykę
Poniżej kilka renderów z SolidWorks'a:
elementy do wycięcia w sklejce:
kilka rzutów:
No i prawdziwe zdjęcia wyciętych elementów i złożonej konstrukcji:
wycięte elementy:
śruby szwedzkie:
pozostałe zdjęcia maszyny:
Ostatnio zmieniony 23 lut 2016, 15:11 przez crooveck, łącznie zmieniany 4 razy.
Tagi:
-
Autor tematu - Czytelnik forum poziom 2 (min. 20)
- Posty w temacie: 8
- Posty: 25
- Rejestracja: 22 mar 2012, 11:46
- Lokalizacja: Konstancin
Wycięcia elementów na podstawie dostarczonych rysunków podjęła się firma EL-BIG z Tarnowskich Gór.
Ostatnio zmieniony 23 lut 2016, 15:10 przez crooveck, łącznie zmieniany 2 razy.
-
- Specjalista poziom 1 (min. 100)
- Posty w temacie: 1
- Posty: 264
- Rejestracja: 25 sty 2009, 21:11
- Lokalizacja: Kraków
Jaki jest szacunkowy koszt wykonania takiej konstrukcji - tzn sklejki na wszystkie elementy i jej pocięcie ?
Kosztem większej sztywności zmniejszyłeś sobie pole robocze, nie dasz rady wyjechać wózkiem mocującym oś "z" poza obudowę. To bym osobiście zmienił, choć komplikuje to szkielet ramy.
Generalnie projekt i montaż bardzo ładny.
Kosztem większej sztywności zmniejszyłeś sobie pole robocze, nie dasz rady wyjechać wózkiem mocującym oś "z" poza obudowę. To bym osobiście zmienił, choć komplikuje to szkielet ramy.
Generalnie projekt i montaż bardzo ładny.
-
Autor tematu - Czytelnik forum poziom 2 (min. 20)
- Posty w temacie: 8
- Posty: 25
- Rejestracja: 22 mar 2012, 11:46
- Lokalizacja: Konstancin
Od samego początku zakładałem, że elementy będą wycinane na innej maszynie CNC. Raczej nie wyobrażam sobie żeby takie detale wycinać klasycznymi elektronarzędziami, szczególnie jeśli chodzi o drobne zaokrąglone detale do montażu silników, wrzeciona czy śrub napędowych.
Za samą usługę wycięcia zapłaciłem 360 złotych + koszt sklejki 20mm ok 250 złotych. Jakość wycięcia na profesjonalnym sprzęcie jest niesamowita. Szczerze mówiąc przerosła moje najsmielsze oczekiwania.
Za samą usługę wycięcia zapłaciłem 360 złotych + koszt sklejki 20mm ok 250 złotych. Jakość wycięcia na profesjonalnym sprzęcie jest niesamowita. Szczerze mówiąc przerosła moje najsmielsze oczekiwania.
Ostatnio zmieniony 19 lut 2016, 23:24 przez crooveck, łącznie zmieniany 1 raz.
-
- Specjalista poziom 2 (min. 300)
- Posty w temacie: 2
- Posty: 529
- Rejestracja: 07 paź 2013, 20:12
- Lokalizacja: Kraków/Kraśnik
Bardzo ładna konstrukcja.crooveck pisze:Oczywiście będę musiał jakoś zabezpieczyć sklejkę przed wilgocią i zanieczyszczeniami. Nie zdecydowałem jednak jeszcze w jaki sposób, czy to będzie lakier czy bejca czy jakaś farba? Tego jeszcze nie wiem.
Musi to być jednak cienka warstwa, bo elementy są bardzo ciasno spasowane.
A nie możesz polakierować po złożeniu? Gruba warstwa lakieru, dodatkowo zabezpieczy przed luzowaniem połączeń od wstrząsów i drgań.