cnc.info.pl - FORUM CNC

Witam wszystkich .
Zmontowaliśmy w firmie wypalankę plazmową wykorzystując starszą konstrukcję wypalarki optycznej. Generalnie wszystko jest poprawnie poza klawiaturą i myszką pod USB (przewodowe), a mianowicie dochodzi do zawieszenia komunikacji po USB pomiędzy klawiaturą i PC podczas palenia. Nie dochodzi do tego zawsze ale dość często i strasznie to utrudnia, ponieważ trzeba otworzyć szafę i na chwilę odłączyć klawiaturę z portu. Całość instalacji została uziemiona (plazma, szafa sterownicza), plazmę odsunięto maksymalnie od szafy, a sama szafa znajduje się dość blisko stołu (około 0,5m)gdzie odbywa się palenie. Jako sterownik wykorzystałem CSMIO-IP/M i oczywiście MACH3. Czy ktoś zetknął się z podobnym problemem oraz mógłby mi jakoś poradzić? Zastanawiam się nad wymianą kabla USB na ekranowany, ale nie wiem czy to wystarczająco pomoże.

Mamy też problem ze znacznie zużywającymi się dyszami, w trakcie prób na jednej dyszy pierwsze otwory (fi14) trzymały się w zakresie tolerancji, ale już następne w kolejności około trzydziestego traciły prostopadłość ścianki i ukosowały. W wyniku wypalenia dolnej części otworu dyszy. Jest to według mnie bardzo mało ekonomiczne ze względu na cenę dyszki.
Korzystamy z palnika UNITORCH ELM120 :http://amsb.com.au/pdf/STARPARTS_plasma%20range.pdf
Ciśnienie trzymamy w granicach 5 bar, kompresor został staranie osuszony, zamontowane sę dodatkowe filtry, cięcie odbywało się na blasze 6 przy 60A i 700mm/min.
Z góry dziękuję za pomoc .
Pozdrawiam.

Przy długich kablach miałem to samo. Wbrew licznym sugestiom podpiąłem bezprzewodową klawiaturę i mysz, kłopoty się skończyły

Przy otworach moze by tak sprobowac zmniejszyć prędkość oraz kierunek Ciecia.
u mnie jest są wpięte dwie klawiatury, bezprzewodowa, lapie zawiasy, ale tylko i wyłącznie gdy jest na wprost źródła plazmy.
ekrany są polaczone i uziemione?

Witam po przerwie dziękuję za pomoc , niestety nie miałem możliwości dość długi czas podjechać do firmy i przetestować. Wymiana klawiatury jak najbardziej pomogła, nie ma żadnych problemów z jej działaniem w trakcie cięcia.
Ale niestety narodził się znowu problem, ponieważ wycinane jest dość dużo otworów i jak wiadomo blacha pod wpływem temperatury wygina się. Ustawione zero w jednym końcu nie równa się w drugim, licząc od materiały. I w momencie gdy startuję z punktu zero, to gdy palnik ustawi się nad takim "garbem" i zacznie schodzić z już zapalonym lukiem pilotażowym do materiału, to nie reguluje się w żaden sposób tylko schodzi do zera dociskając materiał. W momencie palenia natomiast korekcja postępuje w poprawny sposób. Korzystam z czujnika dostępnego na stronie sponsora (Proma-elektronika), czas oczekiwania pomiędzy zaczęciem regulacji a zapaleniem łuku ustawiony jest 0,1s. Ktoś może zetknął się z podobnym problemem? Próbowaliśmy już kilku rzeczy ale na razie nic nie pomogło. Z góry dziękuję za pomoc.

jaka jest grubość blachy i co dokładnie wycinasz (otwory na całym arkuszu blachy czy raczej elementy z otworami )?

Generalnie wycinane jest po kilkadziesiąt elementów a w nich otwory montażowe pod śruby. Blacha 10 wygina się jak banan w trakcie palenia.

można sobie z tym poradzić na kilka sposobów, m. in. poprzez odpowiednie ułożenie nestingu. Jeżeli wycinanie idzie po kolei tzn. od punktu zero w górę to blacha będzie się nagrzewać w jednym miejscu i będzie się odkształcać, natomiast jeżeli elementy wycinane będą losowo tzn. z początku blachy, z końca, ze środka, później znowu z początku, końca itp. to blacha będzie się odkształcać równomierniej. Sprawdź też prędkość cięcia, zobacz co się stanie jeżeli zwiększysz prędkość cięcia, u mnie np. przy blasze 10mm raczej nie następuje jakieś znaczne odkształcenie materiału, może prędkość cięcia jest za mała i za bardzo grzeje blachę.

Rozumiem, a jakie są inne możliwości, bo załóżmy że jak bym ciął blachę (np: 2) ciągiem i wraz jak powyginał i chciał zacząć w innym miejscu, gdzie już blacha jest wygięta? Bo taka możliwość też się rodzi. Odnośnie wartości prędkości też nie mam już za dużego pola manewru ponieważ prędkość już została dobrana do jakości krawędzi.

Niestety cienkie blachy zawsze się odkształcają. Przy 2 mm grubości to wycinam od początku do końca arkusza po kolei i stosuje odważniki z np. płyty grubszej blachy 20-30 mm, można przyłapać na rogach arkusz i w trakcie cięcia przemieszczać dalej te płyty kładąc w miejscach gdzie się odkształca. Przy małych kawałkach blachy też trzeba jakoś mocować materiał, bo lubi się przemieszczać.

Właśnie duże blachy były tak cięte , trzeba było je łapać na rogach ściskami. Wszystko to raczej wina Macha3 i ustawień, tylko niestety nie mogę znaleźć ustawień odpowiadających za to.