Cięcie otworów w stali

marcin-1981 · Post napisał: **marcin-1981** » 12 kwie 2012, 12:18

Witam
Mam zapytanie czy ma znaczenie, w którą stronę są palone otwory(przeciwnie do ruchu wskazówek zegara czy zgodnie) a w którą obrys zewnętrzny, jeśli ustawiana jest kompensacja w oprogramowaniu?

jarenio · Post napisał: **jarenio** » 12 kwie 2012, 14:54

ma znaczenie. na swojej stronie kolega z forum cnccad ma taki ładny rysunek
Obrazek

marcin-1981 · Post napisał: **marcin-1981** » 13 kwie 2012, 06:14

to palone w prawo otwory będą większe?
na czym polega ta różnica?

cnccad · Post napisał: **cnccad** » 13 kwie 2012, 06:28

to nie jest do końca tak jak pisze kol. jarenio.
zależy od palnika i jego dyfuzora gazu o ile go ma.

ale ...

chodzi w tym o zmniejszenie kąta cięcia i utrzymanie zadanego wymiaru.
to się również wiąże z utrzymaniem geometri cięcia detalu.

marcin-1981 · Post napisał: **marcin-1981** » 13 kwie 2012, 06:41

od kilku lat używamy oprogramowania Lantek Expert z maszyną Zinser CNC 500E i program ma ustawione obrysy zew. i wew palenie w prawo. Zewnętrzne wymiary są zawsze ok natomiast wewnętrzne zawsze 1-2mm mniejsze (np. zamiast fi 60 wychodzi fi 58,5). Czy to właśnie kierunek palenia ma wpływ na wielkość tego otworu czy to może normalne przy paleniu(tych temperaturach), że otwory zawsze ściąga?

cnccad · Post napisał: **cnccad** » 13 kwie 2012, 07:33

tak... może być kierunek a może być kompensacja.
standardowo się pali otwory w lewo ( CCW ) a kontury w prawo ( CW )
Wyjątki mogą stanowić dyfuzory gazu , nadając odwrotny kierunek wirowania gazu oraz palniki gazowe które w 99% nie posiadają dyfuzora gazu a wymiarowanie jest uzależnione od technologii cięcia.

jarenio · Post napisał: **jarenio** » 16 kwie 2012, 10:04

cnccad, a jak rozpoznać że palnik ma dyfuzor ??
jak na razie jestem święcie przekonany że mój ma, bo w palniku jest pierścień zawirowujący a na elektrodzie widać odchodzące na zewnątrz po łuku "nadpalenia" czyli gaz musi się obracać wychodząc z palnika.
Pytanie, czy dobrze daję palenie CW i CCW do mojego palika, zrobię zaraz zdjęcie i może udało by się to wyjaśnić do końca

cnccad · Post napisał: **cnccad** » 16 kwie 2012, 19:21

pierścień zawirowywujący inaczej dyfuzor lub jeszcze inaczej pierścień kierunkowy.
CW - zgodnie z ruchem wskazówek zegara , czyli w prawo dla otworów
CCW - przeciwnie do ruchu wskazówek zegara , czyli w lewo dla konturu
Standardowo stosuje sie w układach maszyn jedno palnikowych ten układ technologiczny. Jak są maszyny już dwu palnikowe to wówczas stosuje się dwa rodzaje dyfuzora gazu.
Rysunek załączony w poście ( skopiowany bez zgody ) też pokazuje jak ruchy powinny być zachowane by zmniejszyć kat krawędzi chronionej. Jest to o tyle ważne że plazma już z natury robi skos ale są metody jego minimalizowania.
Dlaczego powstaje skos

Sprawa jest prosta. To jest wina dyszy a dokładnie końcówki wylotowej dyszy. Ścianka jest stosunkowo cienka i strumień gazu plazmo twórczego po prostu się potrafi się ustabilizować.
Pierwszą metodą a do dziś stosowaną jest dyfuzor gazu zawirowywującego. Jego brak powoduje rozbijanie się gazu o dyszę i na wylocie rozprysk co powoduje duży ukos oraz szeroka szczelinę.
Gdy gaz jest dosłownie wkręcany w otwór dyszy to na wylocie jest już dużo mniejszy ukos.
Kolejną prostą metodą było wprowadzenie drugiego gazu ( nazwano go osłonowego ) wyrównawczego.
On swoim wypływem uderzał w „krawędź” gazu plazmowego i wyrównywał.
Bzdury pisane że to ma za zadanie przyśpieszyć ciecie jest wyssane z palca. Energia wnoszona do procesu cięcia jest tylko zawarta w gazie naładowanym przez elektrodę i wypływającym przez otwór w dyszy , ten , najbliżej elektrody i to ona odpowiada za szybkość cięcia.
Gaz wyrównawczy/osłonowy przecież się nie „pali” więc jak on ma przyśpieszyć cięcie

Fizycznie nie możliwe.
Również kształt elektrody ma znaczenie na szybkość cięcia. Lecz jest to tylko ok. 15% wartości jaka ma wpływ na szybkość ale ok. 25% na skos.
Otwór wylotowy dyszy nie może mieć dużej grubości ścianki. Dlatego tak jest , gdyż napięcie stałe umożliwia „ciągnięcie łuku” i jest uzależnione od jego wartości. Wiec gdyby dysza miała mieć np. otwór Fi1mm i długość otworu wylotowego miała by mieć np. 15mm to napięcie łuku musiało by mieć wartość ok. 3KV i natężenie prądu proporcjonalne do grubości ciętego materiału i gazu.
A jak schłodzić taką dyszę

Nie da się … za dużo materiału więc otwór by się za szybko wypalał.
Przecież łuk się pali po między elektrodą a ciętym materiałem więc siłą rzeczy pali się w otworze.
A że ma małą powierzchnię do nagrzania to gaz lub płyn bez większego problemu umie schłodzić dyszę

marcin-1981 · Post napisał: **marcin-1981** » 17 kwie 2012, 06:41

wyjaśnienia ok dzięki, ale czy to też dotyczy czarnej stali?
Niekoniecznie chodzi mi tu o palenie plazmą.

cnccad · Post napisał: **cnccad** » 17 kwie 2012, 07:00

dotyczy to każdej stali.
ale nie dotyczy to cięcia gazowego jak propan-butan , propan , metan ( natural gaz ) , acetylen ( crylene ) , tetrene gaz ... gdyż nie stosuje sie dyfuzora gazu.
Co oczywiście nie oznacza że nie ma takich palników w cale. Ale są to bardzo , ale to bardzo znikome jednostki. Tymi palnikami sie tnie blaszki poniżej 2mm ze stali węglowej ( czarnej ) w specjalnych warunkach technologicznych.

Cięcie otworów w stali