cnc.info.pl - FORUM CNC

Witam.

Tak mnie dzisiaj naszło, żeby zwiększyć w pracy efektywność przecinarki wykorzystując jej pełne możliwości, czyli używanie obu palników naraz. I tak się zastanawiam, co musiałbym wiedzieć aby szło to w miarę sprawnie i bezproblemowo.

Problem dotyczy wypalarki gazowej Jantar Eckerta.

Jak domniemam, to w pierwszej kolejności muszę w miarę równo ustawić płomienie na obu palnikach, oraz je odpowiednio wypoziomować.

Teraz następna kwestia...

Co z ustaleniem odległości między suportami.

Jeden posiada napęd, a drugi jest wleczony. I jak tu w miarę dokładnie ustalić odległość między nimi? W sterowniku maszyny jest jakaś funkcja, która tym steruje, albo chociaż mierzy odległości? Czy może ustawia się to na etapie robienia programu [u mnie Fastcam i s-ka, czyli m. in. FastNest]?

Reszta wydaje mi się w miarę jasna. Tzn ustawienie czujników wysokościowych, szybkości cięcia, czasu wpalenia itd.

A i jeszcze jedno. O tyle, o ile przy stosowaniu jednego suportu można korzystać z funkcji niewolowania ukośnego położenia blachy, to o tyle przy dwóch supoturtach raczej nie ma to racji bytu?

To chyba tyle, co na obecna chwilę mi się nasuwa, mam nadzieję, że o czymś nie zapomniałem. Jednak jeśli zapomniałem, to prosiłbym o oświecenie .

hm ...
Sprawa prosta ale i skomplikowana. Wyjaśniam ...
1. Ustawiasz palniki ( rozstaw ) ręcznie. Na ile dokładnie … w miarę dokładnie , nawet z dokładnością do 1mm i to w zupełności wystarcza.
2. Jakie maja być „skrap-y” między elementami ?? To zależy tylko od kształtu i rozsądku technologa co robi rysunek i operatora. Nie ma tu jakiś zasad , czy reguł.
3. Zastosowanie automatyki położenia blachy … niestety, blachę liniujesz już do torowiska maszyny.
Gazy , czujki , itp. Ustawiasz teoretycznie tak samo. Wiadomo że z w praktyce w 100% nie uda Ci się to ustawić.
Duże znaczenie ma w takim paleniu rozmiar i kształt palonego elementu. Jeżeli są to np. pasy to dobrze jest palić na dwa palniki z układem przeciwsobnym palników , czyli w jednej osi ( wzdłużnej ) oba palniki idą razem ( bo nie ma innej możliwości ) a na osi poprzecznej wędrują przeciwnie to znaczy jeden w lewo a drugi w prawo zgodnie ze sztuka palenia , czyli najpierw palimy te miejsca gdzie ścianka odpadu jest cienka a potem dopiero palniki jadą w grubsze części blachy. To ma taka zaletę że wprowadza się w miarę równo naprężenia do blachy. Jeżeli to drobnica jest palona i jest też możliwość takiego cięcia to czemu nie stosować.
Ale …
Jeżeli palniki mają pracować równolegle , czyli nie tak jak opisałem powyżej to raczej tylko drobnica wchodzi w grę.

cnccad pisze:Jakie maja być „skrap-y”

Nie rozumiem tego pojęcia, więc nie odpowiem, powiedz o co z tym chodzi, to będę mógł sie wypowiedzieć.

skrap .... część materiału po między detalami ciętymi powstała na wskutek palenia.
czyli odpad

cnccad pisze:2. Jakie maja być „skrap-y” między elementami ?? To zależy tylko od kształtu i rozsądku technologa co robi rysunek i operatora. Nie ma tu jakiś zasad , czy reguł.

cnccad pisze:skrap .... część materiału po między detalami ciętymi powstała na wskutek palenia.

(o ile dobrze zrozumiałem)

Ja ustawiam tak gdzieś 5-6mm. Uważam, że to w miarę optymalnie dla blach #10 do 15mm [takich najczęściej używamy]

tak ... to jest dobrze dobrany odpad. Oczywiście do tego dolicz sobie szczeline po cięciu.

cnccad pisze:Oczywiście do tego dolicz sobie szczeline po cięciu.

Ano oczywiście i wtedy zostaje jakieś 1-2mm

Niestety problemem jest ustawienie palnika, czasem trzeba zmienić kompensację aby otrzymać pożądane wymiary, a wtedy jeszcze mniej mięsa zostaje.

kompensacja ... tu Ci się wiele nie zmienia. 1mm to chyba max. No ... chyba że masz tak rozjechane dysze to wówczas trzeba odpad zwiększyć do 8mm.
Ale to już ty musisz ocenić na maszynie co Ci pozostaje po paleniu.

Dysze raczej nie są rozjechane, bo są nowe. Poprostu muszę nauczyć się odpowiednio stroic płomień, co jednak wymaga stosowania metody prób i błędów.

tabele w dłoń i do dzieła. Tu nie ma żadnej filozofi !!