cnc.info.pl - FORUM CNC

Moja aktualna frezarka, z tego co było pod ręka, sprawuje się b.dobrze, ale przydała by się większa i sztywniejsza.

budowę kolejnej zaczynam od solidnej podstawy. Płyty traserskiej 750 x 500, masa ok 100 kg

Główne założenia:
- max pole robocze i możliwie duża sztywność
- sterownie DC + UHU
- oczywiście prowadnice i śruby toczne,
- jedyne sensowne rozwiązanie przy takiej podstawie to ruchoma brama,
- dwa niezależne napędy do bramy ( 2 x śruba, serwo i sterownik)


Na początek mam kilka dylematów... wzdłuż której krawędzi zrobić przejazd bramy..
- wzdłuż długiej krawędzi, rama będzie miała przejazd ok 500 mm a pole robocze będzie 300x500, max max szerokość detalu który włożę pod bramę to ok 300 mm
-wzdłuż krótkiej krawędzi - brama będzie miała przejazd ok 300 mm a pole robocze ok 300x600, max max szerokość detalu który włożę pod bramę to ok 600 mm

-mam jeszcze pomysł zrobić przejazd wzdłuż długiej krawędzi, ale prowadnice zamocować na kancie stołu - pionowo, (nie wiem tylko jak dokładnie są one obrabiane), mógłbym mieć wtedy pole ok 450 x 550. (max szerokość detalu ok 450mm) Takie rozwiązanie zdecydowanie komplikuje budowę, nie wiem jak ucierpi na tym sztywność, będzie kłopot z zamocowaniem śrub i silników.

Prośba o opinie kolegów, a może jest jeszcze jakiś sposób na lepsze wykorzystanie płyty ?

rockykon pisze:budowę kolejnej zaczynam od solidnej podstawy. Płyty traserskiej 750 x 500, masa ok 100 kg

Myślałem o takim rowiązaniu kiedyś .
Jedno mnie tylko martwi.
Płyta taka nie jest jakość specjalnie gruba i żebra również grube nie są.
Jak zamierzasz ją zamontować?
Rozumiem ,że latający stół odpada ze względu właśnie na konstrukcje płyty.
Jeśli zamierzasz ją przymocować w tych 3ch grubszych punktach to wydaje mi się ,że to mocowanie może być też trochę słabe...

O mocowanie się nie martwię, to zostawiam sobie na koniec, ostatecznie nie będę nigdzie mocował, będzie stał na tych nogach, albo dorobię solidniejsze 4 nogi.
Płyta grubości 30 mm żebra kolejne 100mm, waga ok 100 kg .. nie wydaje mi się to licha konstrukcja.
latający stół bardzo ograniczy mi powierzchnie i dochodzi problem stołu, który tu mam już pięknie płaski, skrobany..

Zdecydowałem że prowadnice będą przymocowane pionowo do dłuższej krawędzi płyty, niestety okazało sie że krawędzie rozjeżdżają sie o prawie 1mm, muszę więc ofrezowac krawędzie...
Zna ktoś firmę w okolicach wawy która mi to ofrezuje z jednego zamocowania ?

rockykon pisze:Zdecydowałem że prowadnice będą przymocowane pionowo do dłuższej krawędzi płyty, niestety okazało sie że krawędzie rozjeżdżają sie o prawie 1mm, muszę więc ofrezowac krawędzie...
Zna ktoś firmę w okolicach wawy która mi to ofrezuje z jednego zamocowania ?

Takie mocowanie prowadnic niewątpliwie zwiększy nieco pole pracy maszyny ale to - w mojej ocenie - jedyny zysk, strat natomiast sporo:
- tracimy największy atut użycia płyty traserskiej - dobrą geometrię;
- może to obniżyć sztywność maszyny;
- komplikuje konstrukcję.

Osobiście prowadnice dałbym wzdłuż krótszych krawędzi :
- na takiej maszynce wygodniej będzie mocować materiał obrabiany;

Pole pracy wzdłuż krótkich krawędzi wycisnął bym nieco większe podobnie jak zrobił to aviator w swojej ostatniej wersji projektu : ---> Link ( na dole strony )

Co do firmy w okolicach W-wy, może zapytaj Kamara - gdzieś w Pruszkowie szlifowali mu łoże sporej tokarki - powinni mieć taki sprzęt jakiego potrzebujesz.


"- sterownie DC + UHU " - przydałaby się jakaś foto relacja ze strojenia i uruchomienia

Jak już będziesz ten stół obrabiał, to pod prowadnicami też obrób z jednego mocowania, (ze 2-3mm na głębokość, ale żeby wózek nie ocierał). Bedziesz miał kanty do których prowadnice bokiem można docisnąć i będą równoległe i proste.

Dokładnie tak planuje, i mam nadzieje nie stracić nic na "dokładności" płyty.
Poza tym, jak już mam "idealna powierzchnie" płyty, to zawsze mogę się do niej bazować i niwelować wszelkie niedokładności.

[ Dodano: 2013-04-08, 15:26 ]

Osobiście prowadnice dałbym wzdłuż krótszych krawędzi :
- na takiej maszynce wygodniej będzie mocować materiał obrabiany;

wtedy mam pole robocze max 300 mm, a to mało ....

rockykon pisze: [ Dodano: 2013-04-08, 15:26 ]

Osobiście prowadnice dałbym wzdłuż krótszych krawędzi :
- na takiej maszynce wygodniej będzie mocować materiał obrabiany;

wtedy mam pole robocze max 300 mm, a to mało ....

Jeśli prowadnice damy o długości krótszej krawędzi, istotnie będzie to tylko 300 mm ,
jednak jeżeli prowadnice damy dłuższe, oczywiście solidnie podparte to możemy spokojnie z 300 zrobić 500 .







Ja nawet pozwoliłbym żeby wrzeciono w pozycji "z przodu maszynki" wyjeżdżało poza jej stół - można tam zrobić miejsce na mocowanie detali,
których na stole położyć nie możemy coś na wzór ze strony Pyffel:


lub bliżej rozwiązania widocznego w 34 sek filmu : ---> Link

Troszkę mi kol Zbych namieszał .... Porysowałem chwile i wyszło mi cos takiego ...

Boki odlewane z żeliwa, waga ok 40 kg, wysokość 250 mm, trzeba by jeszcze Z'ke wrysować ..

Mam jeszcze dylemat jak rozwiązać napęd na bramie.
Pasowały by mi tam 2 śrub, i 2 serwa, problem tylko co jak jedno serwo nie zadziała .. chwila i wszystko się pognie.
Mam pomysł, żeby zrobić napęd do każdej śruby, ale mimo to połączyć je paskiem, wtedy mimo awarii nie powinno sie nic poważnego stać, pasek sie napręży i pociągnie..
Jednego serwa nie chcę dawać ze względu na luzy i wibracje na pasku, miałby obwodu ok 1,5 m.

rockykon pisze:Troszkę mi kol Zbych namieszał ....

Cekawy pomysł - dwa serwa + zabezpiczenie przez połaczenie paskiem śrób.

Długi pasek można zamienić na dwa krótkie, tak zrobiono w tej maszynce której fotki już wrzuciłem.
Oto jej wygląd z tyłu:






Jest tam jak widać zamocowane koło pośrednie.
Tyle czy taka komplikacja konstrukcji się opłaca


Inna możliwość to ....

Dać jedno srwo zainstalowane na ... centralnej części belki ( osi X ) ,
dać dwa paski, jeden skierowany na lewo drugi na prawo i napędzać... nie sruby tylko nakrętki

Też nieco komplikowane.

Znowu namieszałem ?