Witam wszystkich, przepraszam za odkop ale mój problem tyczy się frezowania płaskowników, więc nie będę zakładał nowego tematu.
Mam problem z płaskownikiem materiał 40HMT, długość 600mm szerokość 60mm, grubość 20mm z tolerancją -0,05. I tutaj pojawia się mój problem, do frezowania używam 2 imadeł maszynowych szlifowanych, płaskowniki wstępnie zabielam z dwóch stron i ścianki boczne do połowy jego grubości, pomiar czujnikiem w maszynie wychodzi na zero. Gdy obracam płaskownik i kładę na 4 płytkach (po 2 na imadło) mimo że jest dokładnie dobite i dokręcone, płaskownik przekrzywia się, muszę używać 3 podpórek rozkręcanych 2 na końcach płaskownika jedna na środku i staram się to wycentrować na setki, ale po odkręceniu i tak w jednym miejscu mam -0,05 w innym 0,01 na plus. W dodatku przez szerokie imadła nie mogę zmierzyć grubości płaskownika, na odległości 40mm ucieka mi wymiar nawet 0,05 setek.... Głowica jakiej używam to 80mm, zbieram po 0,1mm.
Frezarka na jakiej pracuje to nowy mazak 530c. Proszę o jakieś porady jak wykonać taki detal, mogę dodać że detal posiada 4 otwory na środku także jest możliwość przykręcenia go do stołu jednak nie mam pewności czy to pomoże i przy takim przykręcaniu nie mam możliwości mierzenia grubości detalu, nie wiem co mi z tego wyjdzie dlatego nie trace czasu jeszcze na robienie podpórek, już 2 sztuki zepsute. Starsi koledzy z pracy mówią że zostaje mi tylko szlifowanie, ale takiej szlifierki nie mamy na zakładzie.
Czy przyczyną wykręcania się płaskownika może być zbyt mocne dokręcanie lub nie równomierne dokręcanie imadeł?
Czy taki detal lepiej jest włożyć głębiej w szczęki czy może własnie płycej chwycić np. 2-3mm ?
Imadła mam nowe ze sklepu, wszystko ustawione na 0, płytki które używam również są szlifowane. Mogę dodać że udało mi się zrobić 2 sztuki poprawnie ale zajęło mi to 2 dni ustawiania na czujnik, a może przyczyna tego stanu jest bardzo prosta. Proszę o poradę.
Pozdrawiam,
amator Ronin
.
