Podwujna nakretke stosuje sie tylko do otrzymania napiecia wstepnego, jest kilka metod do wykonania tego
1. Skreca sie je z piescieniem pomiedzy z tym ze pierscien jest szlifowany do pewnego wymiaru nastepnie sklada sie to do kupy i mierzy napiecie (czyli moment obrotowy) i jak jest za duzy to pierscien wraca na szlifierke, tyle razy kiedy otrzymamy szukany moment obrotowy
2. Czola nakretek maja wklady z zebami i poprzez przekrezenie o kolejne zeby nastawiamy napiecie wstepne
Najtansza opcja aby usunac luzy w zlozeniu sruby kulkowej jest poprostu zaladowac innych kulek o wiekszej srednicy z tym ze trzeba miec pewien zakres kulke np 2.381, 2.382 ... a to kosztuje i niestety jak sruba jest wyrobiona w jednym miejscu to mozemy zlikwidowac luzy w tym miejscu ale spowoduje to zwiekszenie momentu obrotowego w innej czesci sruby, w takich przypadkach najlepiej jest wyslac srube do producenta aby ja przeszlifowal o kilka mikrometrów
Mam nadzieje ze pomoglem
Pozdrawiam
Dwie nakrętki kulowe pojedyńcze zamiast jednej podwójnej
-
cypo
- Nowy użytkownik, używaj wyszukiwarki
- Posty w temacie: 1
- Posty: 8
- Rejestracja: 14 wrz 2007, 20:26
- Lokalizacja: z kątowni
Witam.
Też od jakiegoś czasu drążę temat. Wydaje mi się, że jeżeli maszyna ma pracować w metalach i być dokładną, to kasowanie luzu jest niezbędne. Powinno też poprawić jakość powierzchni. Wydaje mi się, jeszcze nic nie zbudowałem i nie sprawdziłem... Zgodnie z tym, co wyczytałem, producenci podają pięć sposobów kasowania luzu:
- podwójna nakrętka - połówki są ściskane na- lub rozpychane dystansem, odpowiednio cieńszym lub grubszym niż skok śruby; jedna połowa obciąża jedną połowę bieżni na śrubie, druga drugą, kulki mają kontakt z bieżniami w dwóch punktach,
- podwójna nakrętka - j.w., tyle że połówki rozpychane są sprężyną; rozwiązanie raczej nie nadające się do obrabiarek, ponieważ, żeby miało sens, siła rozpychająca musiałaby przewyższać opory skrawania (a działałaby na bieżnie przez cały czas), co prowadziłoby do bardzo szybkiego zużycia całości,
- pojedyncza nakrętka z rozsuniętymi bieżniami - bieżnie poszczególnych obegów (a może i nawet tego samego, jeżeli jest długi?) są przesunięte względem siebie o skok śruby + jakiś stały "offset"; rozwiązanie zbliżone do pierwszego - jego zaletą jest krótsza nakrętka mająca podobne parametry, wadą brak możliwości ponownego skasowania luzu, jeśli pojawi się na skutek zużycia (chyba, żeby wymienić kulki na większe, ale to raczej nie takie proste, nie wiem),
- pojedyncza nakrętka z nadwymiarowymi kulkami - kulki stykają się z bieżniami w czterech punktach, co druga kulka jest mniejsza i robi za "popychacz",
- nacięta nakrętka - napięcie wstępne można w każdej chwili zmienić dokręcając lub luzując śrubę dociskową - duży plus, jednak z jakiegoś powodu tego rozwiązania nie widać wśród produktów z wyższej półki.
Wspomnianych na początku wkładów z zębami nigdzie nie widziałem. Trzeba będzie popatrzeć...
Zastosowanie pierwszego sposobu we własnym zakresie wydaje się dosyć proste, tylko jak dobrać grubość podkładki? Wg katalogów napięcie wstępne powinno wynosić 5-7 do góra 10% nośności dynamicznej nakrętki. Chyba trzeba by mierzyć "moment startowy" (czy jak to tam przetłumaczyć), konieczny do pokonania tarcia. Niektórzy producenci go podają, więc byłby to jakiś punkt wyjścia.
Pomysł z obracaniem jednej nakrętki względem drugiej wydaje mi się całkiem sensowny. Jeżeli są możliwości wykonania układu w miarę dokładnie to myślę, że warto spróbować.
I jeszcze na koniec mała ciekawostka - gdzieś kiedyś wyczytałem, że napięcie wstępne powinno się stosować dla śrub klasy piątej lub wyższej (się znaczy dokładniejszych). Podobno klasa siódma ma zbyt duże odchyłki skoku gwintu. Sygnały o zacinających się podwójnych nakrętkach wydają się to potwierdzać...
Pozdrawiam,
cypo
Też od jakiegoś czasu drążę temat. Wydaje mi się, że jeżeli maszyna ma pracować w metalach i być dokładną, to kasowanie luzu jest niezbędne. Powinno też poprawić jakość powierzchni. Wydaje mi się, jeszcze nic nie zbudowałem i nie sprawdziłem... Zgodnie z tym, co wyczytałem, producenci podają pięć sposobów kasowania luzu:
- podwójna nakrętka - połówki są ściskane na- lub rozpychane dystansem, odpowiednio cieńszym lub grubszym niż skok śruby; jedna połowa obciąża jedną połowę bieżni na śrubie, druga drugą, kulki mają kontakt z bieżniami w dwóch punktach,
- podwójna nakrętka - j.w., tyle że połówki rozpychane są sprężyną; rozwiązanie raczej nie nadające się do obrabiarek, ponieważ, żeby miało sens, siła rozpychająca musiałaby przewyższać opory skrawania (a działałaby na bieżnie przez cały czas), co prowadziłoby do bardzo szybkiego zużycia całości,
- pojedyncza nakrętka z rozsuniętymi bieżniami - bieżnie poszczególnych obegów (a może i nawet tego samego, jeżeli jest długi?) są przesunięte względem siebie o skok śruby + jakiś stały "offset"; rozwiązanie zbliżone do pierwszego - jego zaletą jest krótsza nakrętka mająca podobne parametry, wadą brak możliwości ponownego skasowania luzu, jeśli pojawi się na skutek zużycia (chyba, żeby wymienić kulki na większe, ale to raczej nie takie proste, nie wiem),
- pojedyncza nakrętka z nadwymiarowymi kulkami - kulki stykają się z bieżniami w czterech punktach, co druga kulka jest mniejsza i robi za "popychacz",
- nacięta nakrętka - napięcie wstępne można w każdej chwili zmienić dokręcając lub luzując śrubę dociskową - duży plus, jednak z jakiegoś powodu tego rozwiązania nie widać wśród produktów z wyższej półki.
Wspomnianych na początku wkładów z zębami nigdzie nie widziałem. Trzeba będzie popatrzeć...
Zastosowanie pierwszego sposobu we własnym zakresie wydaje się dosyć proste, tylko jak dobrać grubość podkładki? Wg katalogów napięcie wstępne powinno wynosić 5-7 do góra 10% nośności dynamicznej nakrętki. Chyba trzeba by mierzyć "moment startowy" (czy jak to tam przetłumaczyć), konieczny do pokonania tarcia. Niektórzy producenci go podają, więc byłby to jakiś punkt wyjścia.
Pomysł z obracaniem jednej nakrętki względem drugiej wydaje mi się całkiem sensowny. Jeżeli są możliwości wykonania układu w miarę dokładnie to myślę, że warto spróbować.
I jeszcze na koniec mała ciekawostka - gdzieś kiedyś wyczytałem, że napięcie wstępne powinno się stosować dla śrub klasy piątej lub wyższej (się znaczy dokładniejszych). Podobno klasa siódma ma zbyt duże odchyłki skoku gwintu. Sygnały o zacinających się podwójnych nakrętkach wydają się to potwierdzać...
Pozdrawiam,
cypo
