cnc.info.pl - FORUM CNC

Witam,

Mam wątpliwości co do pomiaru równoległości.
Wykonuje detal gdzie jest tolerancja równoległości jednej płaszczyzny do drugiej:



Jeżeli chciałbym kontrolować równoległość metodą warsztatową to zgodnie z nowym ISO powinienem położyć detal płaszczyzną bazową na stole pomiarowym i przesuwać czujnikiem zegarowym po całej powierzchni płaszczyzny sprawdzanej. Różnica minimalnego i maksymalnego odchylenia to odchyłka równoległości. Pytanie tylko co w przypadku jak rzeczywista powierzchnia bazowa jest wygięta jak w przypadku nr.1? Wtedy płaszczyzna opiera się na skrajnych punktach. Załóżmy ,że płaszczyzna sprawdzana mieści się w tolerancji. A co z płaszczyzną bazową rzeczywistą? Nie musi być zachowana płaskość? Baza jest przecież na idealnie płaskiej powierzchni stołu pomiarowego. Czy taki pomiar jest w ogóle dobry? Czy jeżeli te dwie płaszczyzny są powyginane w tych samych miejscach i w tę samą stronę to już nie są równoległe (przypadek nr2.)? W przypadku drugim odchyłka równoległości może być większa mierząc tą metodą.

Nie ma podanej tolerancji płaskości (zawierającej się między dwiema płaszczyznami, np tu stołu pomiarowego(baza ozn. np np A) a płaszczyzną wyznaczoną górą detalu),


a masz tylko tolerancję równoległości dwóch krawędzi detalu gdzie bazą jest (B) którą technicznie można zmierzyć w wielu punktach po obwodzie. Jeśli wszędzie po obwodzie wymiar jest taki sam - to są równoległe mimo, że /np sprężyście/ wygięte. Jak dociśniesz - będą płaskie, dlatego pomiar czujnikiem na stole swobodnie leżącego detalu chyba nie bardzo chyba jest do tego miarodajny.
Przynajmniej ja to tak rozumiem...

Dzięki za komentarz. Racja, nie ma podanej tolerancji płaskości dla płaszczyzny bazowej stąd moje wątpliwości czy pomiar czujnikiem zegarowym jest prawidłowy. Płaszczyzna bazowa może być przecież wygięta jak chips a równoległość wychodzić ok.

Przejrzałem książkę Pana Humiennego z PW i i wychodzi na to, że pomiar w ten sposób jest jednak prawidłowy bo równoległość jest mierzona do płaszczyzny przylegającej. Dziwne. Może ktoś jeszcze się wypowie to będę wdzięczny.

Witam. Ja oceniłbym w pierwszej kolejności płaskość płaszczyzny.
Można to zrobić sprawdzianem nożowym pod światło.
Jeżeli jest wymagana większa dokładność to metodą interferencyjną.
Mając wiedzę o płaskości reszta jest już prosta.
Płytki płasko-równoległe stosowane są w optyce i producenci nie mają z tym problemów.
W tej dziedzinie można szukać dokładniejszych instrukcji.

Staszek_Staszek pisze: ↑

09 sty 2025, 19:32

Witam. Ja oceniłbym w pierwszej kolejności płaskość płaszczyzny.

A ja bym się trzymał założeń, jakie podał konstruktor. Jeśli nie jest podana na rysunku płaskość, to znaczy, że nie jest ona istotna.

Jest podana równoległość i prostopadłość, co sugeruje, że obie płaszczyzny powinno się robić z jednego zamocowania, albo po wytoczeniu z jednej strony i splanowaniu z drugiej, tą drugą stronę trzeba przeszlifować po dociągnięciu na magnesie i wyjdzie dobrze. A równoległość w tym przypadku sprawdzamy mikromierzem.

Tłumaczę dlaczego. Prawdopodobnie ten pierścionek pełni funkcję dystansu i istotne jest, żeby po zmontowaniu (dociśnięciu jakąś nakrętką) elementy, które są z lewej i prawej strony dystansu były oddzielone równo o ten dystans. W takiej sytuacji setkowe wygięcie, jakie można zaobserwować na płycie nie ma znaczenia, bo po dociągnięciu całość się wyprostuje. W przeciwnym przypadku konstruktor użyłby znaku płaskości.

jasiu... pisze: ↑

10 sty 2025, 11:13

Staszek_Staszek pisze: ↑

09 sty 2025, 19:32

Witam. Ja oceniłbym w pierwszej kolejności płaskość płaszczyzny.

A ja bym się trzymał założeń, jakie podał konstruktor. Jeśli nie jest podana na rysunku płaskość, to znaczy, że nie jest ona istotna.

Jest podana równoległość i prostopadłość, co sugeruje, że obie płaszczyzny powinno się robić z jednego zamocowania, albo po wytoczeniu z jednej strony i splanowaniu z drugiej, tą drugą stronę trzeba przeszlifować po dociągnięciu na magnesie i wyjdzie dobrze. A równoległość w tym przypadku sprawdzamy mikromierzem.

Tłumaczę dlaczego. Prawdopodobnie ten pierścionek pełni funkcję dystansu i istotne jest, żeby po zmontowaniu (dociśnięciu jakąś nakrętką) elementy, które są z lewej i prawej strony dystansu były oddzielone równo o ten dystans. W takiej sytuacji setkowe wygięcie, jakie można zaobserwować na płycie nie ma znaczenia, bo po dociągnięciu całość się wyprostuje. W przeciwnym przypadku konstruktor użyłby znaku płaskości.

Zgodzę się z powyższą sugestią. Prawdzie nie mam potwierdzenia jak wygląda montaż ale w tym przypadku pomiar mikromierzem ma sens.
Przeszlifowanie drugiej płaszczyzny na pewno pomoże. Dzięki za wszystkie komentarze!