Nie miałem nigdy wcześniej styczności z doborem silników i przekładni, a teraz chcę poszerzyć swoją wiedzę na ten temat.
Mam do zrobienia projekt który opiera się na doborze odpowiednich silników, żeby zastąpić czynności ręczne na przykładzie wrzeciennika w wiertarce WRS-25. Projekt nie będzie realizowany w praktyce, ale chcę do niego podejść poważnie.
Aby poruszyć wrzeciennik (porusza się poziomo w linii prostej ~ 570mm) trzeba ręcznie obrócić uchwyt, a więc przyjąłem założenia że pracownik działa z siłą 200N na uchwyt.
Na zdjęciu powyżej oznaczono na czerwono promień (80mm) i siła która została przyłożona 200N.
Czyli:
moment= siła * ramie -> moment= 200N*0,08m= 16Nm
i teraz żeby obliczyć moc silnika ze wzoru Moc=moment * obroty /9550 potrzebne mi są obroty silnika, które mam wstępnie dobrać. I tu rodzi się pytanie jakie powinny być obroty? Zastosuję przekładnie stożkową o przełożeniu 1:2 lub 1:3 lub 1:4 żeby zamocowany silnik zabierał jak najmniej miejsca, stwarzał mniejsze zagrożenie przy obsłudze, był mniejszy gabarytowo.
Także będę musiał obroty silnika podzielić przez zastosowane przełożenie? I wynik ten poda mi moc silnika w kW.
Chciałbym zastosować serwo silniki ze względu na wbudowane enkodery które będą pomagały w odczytywaniu pozycji wrzeciennika. Jest to może przesada stosować do tego serwomotor, ale przy dodatkowych dwóch napędach łatwiej będzie to wszystko "pogodzić" i dobrać sterownik, zasilacz.
Kolejne pytanie, może zastosować zwyczajny silnik krokowy?
Co powinienem jeszcze uwzględnić w obliczeniach?
Wszelkie porady, uwagi i krytyka są na wagę złota.
