Tak zupełnie przy okazji kolejny pomysł

Nie wiem czy nie warto przemyśleć, żeby sterownik miał pewna autonomię. Chodzi mi o to, żeby dało się poruszać maszyną z użyciem panela ręcznego, bez połączenia USB z pecetem (bez włączania komputera).
Oczywiście tylko w zakresie normalnych możliwości panela, czyli jazda wolna i przyspieszona klawiszem Reset, we wszystkich osiach XYZ.

Po co to? Otóż do różnych czynności technologicznych, w rodzaju mycie maszyny, odkurzanie, przygotowywanie do pracy za jakiś czas, wymiany narzędzi.
Oraz do wykonywania prostych czynności, typu splanowanie ręczne klocka albo nacięcia jakiegoś rowka, przecięcie materiału do obróbki gdzie indziej itp. Zbyt prostych żeby miało sens pisanie jakiegokolwiek programu lub robienie rysunku.
Czyli najzwyczajniejsza opcja "full manual".

Wyobrażam sobie, że po połączeniu Piko ze sterownikiem, gdyby Piko dowiedziałoby się (od sterownika), że był przejazd robiony poza kontrola programu PC, mogłoby się pojawić pytanie od programu, czy aktualizować położenie na podstawie liczników w sterowniku, czy zrobić obowiązkowe bazowanie.

To chyba nie jest łatwe do zrobienia, za to bardzo użyteczne i bardzo ułatwia (ułatwiłoby) pracę.
Nawet maszyna do haftowania mojej żony wyświetla przede wszystkim czas pracy i czas do końca pracy. W końcu co może być bardziej interesującego przy takich czynnościach, że operator może tylko gapić się jak sroka w gnat?
Tak więc, jestem bardzo za

Nikt nikomu nic nie nakazuje pod groźbą ekskomuniki. Tu są POMYSŁY. I dla Piko a nie dla LinuxaCNC. Już napisałem, dlaczego nie użyję linuxa do maszyny i ten temat jest chyba wyczerpany.
Podaje pomysły wyłącznie łatwo realizowalne. Potrafię rozróżnić co jest (najprawdopodobniej) bardzo proste, proste, trudne i bardzo trudne do zrobienia w takim urządzeniu, bo sam wiele podobnych urządzeń zrobiłem. Wiele się da.
Z resztą wkrótce pojawi się aktualizacja Piko, podnosząca urządzenie na kolejny, wyższy poziom jakościowy działania i obsługi. Ale to producent ogłosi kiedy trzeba, ja nie jestem upoważniony.

Pitsa, jasne, że można pokusić się o np opcjonalną parametryzację promieniem materiału (żeby płaskorzeźby nie wychodziły przeskalowane), obracanie podglądu w czasie rzeczywistym itd itp. Ale nie chodzi o to, żeby od razu skutecznie odstraszyć cosimo od pomysłu, tylko żeby pomóc sobie i jemu
To co proponuję, na początek byłoby już potężnym ułatwieniem życia. Podobnie jak wcześniej dodane uproszone sekwencyjne obracanie osią A o stały kąt. I również dodatkowym magnesem na klientów, bo teraz każdy chińczyk obsługuje 4 osie, a Piko ciągle 3 i zaledwie namiastkę 4-tej.
Jeśli cosimo w ogóle łyknie pomysł, to niech lepiej sam decyduje, co ma siłą dodać a co uzna za (przynajmniej na początku) niekonieczne. Dlatego staram się przedstawiać pomysły w formie minimalistycznej. Ale jednocześnie w pełni funkcjonalnej.

Myślę, że wiele amatorskich projektów maszyn cnc zakłada lub chętnie zakładałoby możliwość frezowania na wałkach. Bo jest to bardzo atrakcyjna możliwość. Kosztuje faktycznie mało za to maszyny które to mają są już istotnie droższe.
Skoro Piko już posiada hardware do obsługi 4-tej osi, to straszna szkoda żeby to było tak skromnie wykorzystane. Wymiana narzędzia w prostym sterowniku 3-osiowym, wobec braku opcji prostego obracania wałka kodem z cama, to wątpliwa funkcjonalnie opcja. Tak uważam. Ile osób ma zrobioną automatyczną zmianę narzędzia z użyciem Piko? 3 osoby? Jedna? Ktokolwiek?

Ja sobie i tak poradzę. Kiedy przyjdzie pilna potrzeba, zamontuję przełącznik przewodów, napiszę prosty program zarządzający configami. Ale może warto to zrobić programowo, dla wszystkich?

Prosty pomysł na POTĘŻNE uatrakcyjnienie Piko i poważne zwiększenie funkcjonalności.

PikoCAM nie obsługuje pełnych 4 osi. 4 oś jest przewidziana jako mechanizm narzędziowy albo (do wyboru) zwykła oś obrotowa, pomocnicza i ręcznie sterowana. Można więc frezować w wałkach, ale "płasko". Lepsze to niż nic, ale czasami za mało.
Jeśli chcemy użyć osi obrotowej jako w pełni funkcjonalnej, wtedy musimy kombinować: mieć zapasowy plik config z osią obrotowa zamiast X albo Y, inna konfiguracją krańcówek. Dodatkowo trzeba zamontować przełącznik, który przekieruje sygnały z osi posuwu na obrotową. Chyba nawet w tym przypadku byłyby drobne problemy, ale jakoś się da to uruchomić. To dopiero przede mną

A gdyby tak, w prosty sposób... zmodyfikować oprogramowanie Piko
Nie do pełnych 4 osi, bo to już ciężki kawał roboty. Ale, do nazwijmy to, "3,5 osi" ???

Wyobrażam to sobie następująco:
1. osie i wszystkie parametry osi są definiowane jak dotychczas
2. dodatkowe parametry w ustawieniach:
- określenie, która oś (X lub Y) może być PODMIENIONA przez oś obrotową
- dla pozostałej osi określenie, w jakiej pozycji narzędzie znajdzie się nad środkiem osi obrotowej
- PRZEŁĄCZNIK "użyj osi A w programie", który powodowałby fizyczne przekierowanie sygnałów dla osi X lub Y na oś A, z odpowiednimi parametrami sterującymi oczywiście.
3. zmiany w metodzie bazowania:
- w wersji uproszczonej, zignorowanie bazowania osi obrotowej, aby nie trzeba było w ogóle przerabiać procedury bazowania
- w wersji full, uwzględnienie metody bazowania dla osi obrotowej w miejsce odłączonej osi X lub Y

I gotowe. Żadnych poważnych zmian w sofcie. Żadnych zmian w interfejsie - dla uproszczenia i dobrej czytelności program cięcia może być wyświetlony jak dla XYZ (kartezjańsko). Minimalne niewielkie zmiany w firmware (przełączanie osi).
O ile oś A ma umożliwia uzyskanie na wyjściu takich samych parametrów czasowych jak XYZ, to nie powinno być żadnych kłopotów. A chyba umożliwia, bp mam ją podłączoną, i kręciłem dość szybko.

Przeliczenie wymiarów rysunku do frezowania na wartości kątowe - po stronie operatora, wedle jego potrzeb.

Co sądzicie?

Pitsa, ja jestem w stanie taki sterownik jak Piko zrobić od podstaw sam, co najmniej tak samo dobry i bynajmniej nie zajęłoby mi to wieczności Nie zrobię tego, z tej jedynej prostej przyczyny, że mi się nie opłaci. Jestem na takim etapie, że jak coś mi się nie opłaci albo nie będzie opłacać w przyszłości, to się tym nie zajmuję. Kropka
Za to opłaca mi się motywować autora do poprawienia sterownika. Bo to maszyna jest mi potrzebna a nie dokumentacja produkcyjna sterownika.
Orientuję się co może być trudne do zrobienia a co łatwe tylko widząc jak to działa i na czym jest zrobione. Dlatego nie suszę cosimo głowy o tematy, które byłyby mocno kłopotliwe a mało potrzebne. Nawet nie wypowiadam takich tematów na głos.

Pitsa, nie wiem, czy powinienem odpowiadać, bo to może zakorkować znowu forum...
Ja mam aż nadto do wymyślania i komercjalizowania Życie jest jedno, wybiera się rzeczy "bardziej optymalne", że tak się wyrażę .

Problem przy utrzymaniu trajektorii z rampą jest zbliżony do tego w przypadku utrzymania trajektorii bez rampy. Zwykłe przyspieszenie po skosie też nie jest zupełnie oczywiste w realizacji. I sama ostateczna realizacja rampy, jako jedyna jest tu ciekawa. O czym tu czytać? To są tak elementarne sprawy, że gdyby starożytni Grecy mieli prąd, to już wtedy by to opisali

Nie czytałem. Nie mam czasu ani ochoty na czytanie wszystkiego.
Zdaję sobie sprawę, że "nie odkrywam Ameryki". Maszyny sterowane numerycznie istnieją już tyle lat, że wszystko już było. I sa to zagadnienia merytorycznie mało skomplikowane.

Skupiam się na tym co mam, czyli swojej maszynie z Piko. I tylko rzucam pomysły, jak bym widział pewne rzeczy, szczególnie gdy widzę coś niepokojącego, niejasnego albo coś co ewidentnie może być lepiej niewielkim kosztem.
Po co robić sprzęt i go testować na maszynie, skoro przeznaczeniem zastosowania jest cudzy produkt? Cosimo sam sobie może napisać stosowny algorytm przyspieszania i go sprawdzić. Gdybym miał zapał bawić się w nie mające kontynuacji badania do tego stopnia, to prędzej zrobiłbym od podstaw własny sterownik, wsadził do niego wszystkie usprawnienia jakie by mi na myśl przyszły, i w ogóle bym sobie niczym innym wokół nie zaprzątał głowy.

S-rampa DOWOLNA zawsze będzie lepsza niż brak s-rampy jakiejkolwiek. To była idea mojej próby zainteresowania autora tym tematem. Taką rampę można zrobić na różne sposoby ale najlepiej zrobić tak jak program dyktuje i realizacja sprzętowa w uC, że będzie najprościej.

Nie rozwiąże.
Z drugiej strony, mając jednorodny materiał, właściwe i ostre frezy, brak luzów i zacięć, jeśli maszyna będzie szarpała, czyli przykładała skokowe siły, to choćby nie wiem jak sztywna była, zobaczysz te szarpnięcia i wibracje nimi spowodowane na detalu. Mniejsze lub większe.
Nic nie jest nieskończenie sztywne. Mikroluzy też zawsze jakieś muszą być. Nie ma zupełnie bezluzowych połączeń ruchomych. Nawet 1um luzu może dać na końcu dźwigni kilka, kilkanaście czy kilkadziesiąt um.

[ Dodano: 2013-10-23, 16:46 ]
POMYSŁ który ma początek na stronie 90 tasiemcowego wątku o Piko i dotyczy działania mechanizmów pomiaru długości narzędzi.

W maszynie powinny być 3 a nie 2 czujniki związane z praca w osi Z dostępne. Chodzi o wirtualną ich funkcję a niekoniecznie ich fizyczną ilość. Mianowicie:
1. czujnik długości narzędzia maszynowy - służący tylko do tego żeby frez nie wjechał w stół, ten czujnik który mamy obecnie
2. czujnik wysokości materiału (ruchomy, płytkowy) - dla optymalnego ustalania początku pracy w osi Z, ten czujnik też obecnie mamy
3. czujnik referencyjny do zmiany/wymiany narzędzi - służący wyłącznie do precyzyjnego ustawiania narzędzi podczas konkretnej pracy. Inaczej zwąc: wydzielony czujnik kalibracyjny narzędzia po wymianie.

Działanie/współdziałanie tych czujników wyobrażam sobie następująco:
1. ogólna zasada nadrzędna - krańcówka Z oraz zadana długość robocza Z definiują limity których w żaden sposób nie da się przekroczyć ORAZ ICH PRZESTAWIĆ (teraz jest to możliwe i jest to moim zdaniem niebezpieczne i ryzykowne)
2. obecnie używany czujnik długości narzędzia, jeśli jest zainstalowany, nie musi być przecież w zasięgu narzędzia. Mokre wrzeciona są przesuwalne w uchwytach, frezy na stałych wrzecionach też potrafią mieć różne długości. Frez NIE MUSI dosięgać czujnika w każdym wypadku. Jeśli maszyna ma zainstalowany czujnik ale podczas bazowania nie dostanie impulsu z niego w zakresie roboczym Z, to po prostu będzie wiadziała, że stół jest zawsze bezpieczny. Czyli czujnik ten pełniłby WYŁĄCZNIE rolę zabezpieczenia maszynowgo, żeby w żadnym wypadku frez nie mógł wjechać fizycznie w stół.
3. pomiar wysokości materiału - działanie bez zmian
4. czujnik referencyjny (propozycja) - byłby to czujnik o całkowicie wirtualnej wysokości. Jego PIERWSZY POMIAR PO BAZOWANIU mógłby być pomiarem ustawiającym a kolejne pomiarami korygującymi informację o długości narzędzia dla programu. Podczas tego pomiaru zapamiętywana byłaby względna długość narzędzia (poziom odniesienia narzędzia wzorcowego, czyli pierwszego użytego) oraz miejsce XY w którym pomiar był dokonywany. Uruchamianie może być identyczne jak pomiar wysokości materiału. Rozróżnienie można zrobić w bardzo prosty sposób - pomiar w strefie wyznaczonej przez materiał (przerywana linia) jest pomiarem wysokości materiału a poza tą strefą jest pomiarem referencyjnym. Gdyby pierwszy pomiar po bazowaniu odbył się w strefie materiału, wtedy program przyjmowałby, że czujnik referencyjny jest w tym położeniu XYZ jak przy ostatniej jego "kalibracji". Proste i wygodne. Co więcej, nic nie stałoby na przeszkodzie, żeby móc użyć stałego czujnika długości narzędzia jako referencyjnego (jak dotychczas)! Po prostu raz byłby wykorzystany jako bezpiecznik dla stołu, drugi raz jako referencyjny.
Czujnik referencyjny nie miałby żadnych nastaw konfiguracyjnych, tylko bit (okienko) aktywny/nieaktywny. Gdy nieaktywny wszystko działałoby jak dotychczas: czujnik wysokości materiału niezależnie od położenia. Gdy aktywny, pomiar korekcyjny freza po wymianie, z użyciem tego czujnika byłby BEZWZGLĘDNIE WYMAGANY.

Zalety takiego rozwiązania:
1. Różne długości frezów i różne wysokości wrzeciona nie powodują, że z powodu niesięgania do czujnika długości narzędzia nie możemy zrobić porządnego automatycznego pomiaru narzędzia po wymianie
2. Miejsce wymiany może być dowolnie wybierane przez użytkownika, zależnie jaka pracę wykonuje. Może wybrać miejsce dla siebie w danej chwili najbardziej dogodne.
3. wymiana narzędzia jest pozbawiona całkowicie błędów wysokości w każdym przypadku
4. istnieje duża elastyczność w realizacji czujnika referencyjnego. Może on być fragmentem wymiennego systemu mocowania materiału, kolejnym czujnikiem przykręcalnym do stołu. i PRZEDE WSZYSTKIM nie trzeba deklarować jego wysokości, czyli może to być czujnik regulowany w zależności od potrzeb. Albo raz przykręcany do stołu, innym razem do fragmentu materiału albo do podstawki zabezpieczającej stół. Pełna dowolność i praktycznie zerowe ryzyko popełnienia błędu. Taki czujnik plug&play.

Pomysł wydaje mi się dobry bo: bardzo ułatwiłby życie zarówno przy pracach wielonarzędziowych jak i w przypadkach konieczności wymiany narzędzia, nie wymaga żadnych zmian w interfejsie i działaniu hardware w tym przycisków, także ekranowych, jedyna zmiana widoczna dla operatora to kwadracik uaktywnienia w ustawieniach, proste i łatwe w dopisaniu do istniejącego kodu. Wydaje mi się też logiczniejsze i bardziej naturalne, z powodu jasnego przeznaczenia i nie mieszania wysokości maszynowej czujnika pomiaru długości narzędzia z długością narzędzia względem pracy. Tym bardziej, że czujnik maszynowy mocno kojarzy się z bazowaniem.

Czujnik referencyjny mógłby być też montowany poniżej poziomu stołu tyle że wtedy operator musiałby mieć świadomość tego co robi (odpowiednia wysokość przejazdowa). Oczywiście w takim przypadku czujnik długości narzędzia maszynowy musiałby być wcześniej dezaktywowany.

Jedyna wada - ustawienie faktycznych (orientacyjnie) wymiarów materiału XY byłoby wtedy koniecznością. Ale przecież i tak jest zalecane.

Moja maszyna to Megaplot XMD32. Oczywiście z wyprutymi oryginalnymi flakami elektronicznymi. Zdjęcia zobaczysz na stronie firmy.
Brama mocowana do stalowej płyty na prowadnicach z podpartych wałków. Belka bramy to kształtownik aluminiowy w kształcie ceownika. On mnie niepokoi najbardziej. Podpory boczne to bardzo grubościenne odlewy duralowe wzmocnione kratownicą.
Już, zaraz po tym jak wyszły mi te drgania, sprawdzałem co jest. Ale na razie nie doszedłem do końcowych wniosków. Wiadomo że ostatecznie drży wrzeciono zamocowane na Z-te. Ale czy jest jakiś luz/elastyczność w mocowaniu Z-ki do X, czy to drży aluminiowa belka bramy, czy są luzy nadmierne na prowadzeniu bramy, tego nie wiem. To nie jest staroświecka maszyna z żeliwa o grubości wyrażanej w centymetrach, w której nic się nie ma prawa wygiąć. W wolnej chwili zrobię pomiary, to się dowiem. Na pewno tak tego na zawsze nie zostawię, nie byłbym sobą Na pewno da się poprawić.
A może wcześniej pojawi się w oprogramowaniu S-rampa (wg markcompa) i nic nie będę musiał robić, przynajmniej do pracy w miękkich materiałach.

Skłonność do drgań nie tylko psuje efekt w pewnych warunkach, ale jest niebezpieczna dla narzędzi, które tanie nie są. Drgania mogą powstać zupełnie samoistnie podczas obróbki, dlatego warto się nad tym pomęczyć i usztywnić maszynę, czyli jednocześnie zmniejszyć amplitudę i zwiększyć częstotliwość drgań własnych.

Dla mających problemy z czytaniem od lewej do prawej wyraz po wyrazie:

Zaprezentowane wyżej zdjęcie nie jest wynikiem wadliwego działania sterowania Piko, tylko mechanicznymi wibracjami maszyny spowodowanymi gwałtownymi zmianami sił (przyspieszeń).
Dla mniej sztywnej maszyny należy po prostu zmniejszyć wartość przyspieszenia, wtedy efekt zmniejszy się lub wręcz zaniknie.