Wszystko już prawie gotowe. Trzeba było dorobić nowe mocowanie bloku łożyskującego śruby. Okazuje się, że drewniany krzyżak (lub osadzanie nakrętki) poddawało się nieosiowemu umiejscowieniu poprzedniego bloku (on pewnie też), bo wszystko jeździło jak należy. Teraz jak dałem krzyżak z aluminium śruba zaczęła się blokować. Niestety maszyna już rozebrana i musiałem to wystrugać na Zośce (która też jest częściowo rozmontowana). Nie wyszło wizualnie najlepiej, ale spełnia swoje zadanie. Jakoś się udało i krzyżak jeździ aż miło.

Tak to teraz wygląda. Zostało jeszcze mocowanie silnika, mam nadzieję, że w poniedziałek maszyna ożyje ponownie po tym face lifting-u.

Kolejny element. Tym razem górna część osi Z. Blok łożyskujący będzie ten sam, który jest w wersji sklejkowej, bo już wtedy wstawiłem wytoczony z aluminium. Pozostało jeszcze do wystrugania mocowanie silnika.





Miał dziś być jeszcze skończony krzyżak, ale najpierw wiertło się złamało przy pierwszym otworze i kupę czasu straciliśmy na wyciąganie. Potem jeden otwór trafił w gwintownik, który komuś się ułamał i utkwił w środku aluminium. Materiał był z odzysku, że ma otwory po bokach to widziałem, ale żeby tam jeszcze gwintownik siedział to już do głowy mi nie przyszło (wyglądało jakby śruba się ukręciła w otworze, trzeba było to oczyścić i dokładniej zbadać) . Teraz jest problem, bo jeden wózek będzie mocowany na 3 śrubach, jak czegoś nie wykombinuję.

Foxik20 pisze:Chciałbym zapytać czy wymieniałeś może silniki w swojej maszynie? Na którejś stronie było kilka postów na ten temat, że te obecne, ponad 4 Nm, wydają się przerostem formy nad treścią, ale jak widać dają radę?

To są dalej te same silniki (4Nm). Wiedziałem, że przy zakładanych parametrach wystarczyłyby 1.8Nm, ale nie dałem takich, bo musiałbym je kupić. Te "czwórki" zamiast czekać na lepsze czasy w szufladzie to pracują na maszynie i się nie przemęczają. Od pierwszego uruchomienia maszyna nigdy nie zgubiła kroku podczas normalnej pracy. Było kilka kolizji i jak frez się nie złamał to zgubiła kroki . Zdarzyło mi się kiedyś przejechać po łbie śruby frezem fi8. Frez zdjął 3mm stali z połówki imbusa za jednym przejściem, ale kroku nie zgubiła. Tak więc jestem zadowolony z tych silników.

Foxik20 pisze:Dodatkowo chciałbym zapytać jakie maksymalne parametry napędu masz ustawione u siebie w maszynie?

Maksymalne testowane stabilne przejazdy to:
- oś X - 12m/min
- oś Y - 6m/min
- oś Z - 9m/min

Parametry ustawione - wszystkie osie na 4,8m/min. Zmniejszone, bo to jednak maszyna ze sklejki. Przyspieszeń nie pamiętam, ale dosyć duże. Nie słychać powolnego rozpędzania. Chyba za duże, bo to prawdopodobnie powodują luzowanie się krzyżaka (raz już był ponownie skręcany i dlatego teraz postanowiłem go zrobić od nowa)

Foxik20 pisze:Mam już kupiony niemal cały zestaw do przerobienia napędu na paski HTD, tylko zastanawiam się, czy silniki wytrzymają wzrost prędkości (większy o 4x przejazd osi / obrót silnika).

Silniki wytrzymają. Zniknie opór jaki stawia śruba trapezowa. Podkusiło mnie, żeby zrobić małą maszynkę na trapezówkach. W planach początkowo były paski. Teraz wiem, że to był błąd. Ile mi krwi napsuły te trapezy... Przy pierwszym złożeniu, na pusto przez długi czas pomykało na 6m/min. Oczywiście zmniejszyłem na 3m/min. W toku prac, okazało się, że i tych 3 nie mogę osiągnąć. Nie zdawałem sobie sprawy, jak trapezówki są wrażliwe na różne niedokładności montażu. Zawsze pracowałem na kulowych. Udało mi się w końcu wrócić do stabilnych 3m/min, ale już 6m/min nie osiągają nawet chwilowo. Wszystko teraz musi być zawsze dobrze nasmarowane. Z paskami byłoby mniej kłopotów, może więcej zabawy z montażem, bo miałem dać przekładnie. U mnie te trapezy są napędzane przez silniczki 0.5Nm i kroków nie gubią, dla pasków miały być 1Nm z przekładnią 1/4. 1,98Nm mogłyby być bez przekładni, tylko precyzja spada. Lepiej zwiększać ją przekładnią niż liczyć na mikrokrok. Pewne pozycjonowanie to wypada na pełnych krokach i ew. półkrokach. Z mikrokrokami różnie bywa, szczególnie w tanich sterownikach połączonych z tanimi chińskimi silnikami (rozrzut jest duży).

Maszynka przepracowała już sporo ponad rok. Zasłużyła na modernizacje. W zasadzie to już konieczność. Drewniany krzyżak to słaby punk tej maszyny. Mało tam drewna, a jeszcze podziurawione jak ser szwajcarski otworami na śruby. Co jakiś czas pojawiają się w nim luzy.

Dziś wystrugałem z "puca" aluminiowego kawał krzyżaka (wym.: 150x250x50):






i splanowałem płytę osi Z:

Jedna strona już była wyprowadzona, więc mogłem sobie pozwolić na taki montaż na stole.


Oczywiście wszystko na drewniaku. Na zdjęciach może tego nie widać , ale sam jestem zaskoczony jakością powierzchni (na żywo prawie lustro i nie czuć przejść freza pod palcem). Frez dwupiórowy do drewna fi10 . Te dziury gdzieniegdzie wynikają z tego, że aluminium pochodzi z bloku chłodzącego.

Mało czasu na maszynę, ale wystrugałem sobie odciąg wiórów i wygrzebałem ze starej piły odkurzacz w przemysłowy.







Odkurzacz może chodzić nonstop, jest cichy, niestraszne mu pył i ciężkie wióry, jest tylko jeden problem - kiepsko ciągnie . Nie powiem, bo bez niego jest gorzej, syf wszędzie, ale w porównaniu z domowym odkurzaczem, wypada blado. Tamten śrubki metalowe z blatu wciąga. Ten niestety tylko wióry latające, ale z blatu już gorzej. Przydałby mu się większe obroty, bo turbina w środku jest niezła (jak u tego gościa od drewnianego cyklona). Falownika trochę szkoda marnować na takie zadanie (chociaż mam z demontażu), zastanawiam się nad założeniem silnika od pralki. Mam taki z regulacją od 100 do 13000 obrotów. Może przy 4500 wirnika nie urwie, a dostałby wtedy niezłego kopa (teraz jest 1350). Silnik od pralki jest niestety szczotkowy, więc trzeba go odizolować od śmieci. Może lepiej kupić jakiś "przemysłowy" na allegro za 150zł i się nie bawić? ( http://allegro.pl/listing/listing.php?b ... s%C5%82owy ) Tylko ciekawe ile taki może pochodzić zanim się przegrzeje?

smouki pisze:sklejka rządzi, piękna robota, zostało tylko zapanowanie nad pyłem z frezowania i jazda.

Dzięki. Nie będę raczej tego odkładał, bo zakopiemy się w wiórach, a wcześniej padnie laptop. Mam już inspirację na fajny odciąg http://woodgears.ca/dust_collector/index.html Jest co prawda odkurzacz pod ręką, ale hałasuje bardziej niż kress, no i nie może pracować za długo. Mam cichutki silnik od pralki z regulacją obrotów od 100 do 9600, trochę płyt wiórowych - coś się skleci podobnego . Myślałem tylko, żeby turbinę wyfrezować z mdf-u, zamiast tego cięcia i klejenia (w końcu jest na czym to zrobić ), bo mam kawałek płyty 40-ki.

Pierwsze planowanie stołu:
[youtube][/youtube]

Stół splanowany i powiercony:



Od spodu będą nakrętki kłowe. Na blat wrzucę jeszcze mdf, żeby nie kaleczyć stołu (a może formatkę aluminiową 5-10mm).


Jakby kogoś interesowało, gdzie jest elektronika. Jeszcze trzeba założyć tylną ściankę z otworami chłodzącymi i będzie ok...


... ale to jak dorobię softstart i wyrzucę tę żarówkę, która go prowizorycznie zastępuje.


Tu drugie planowanie, po wierceniu otworów. Nie dlatego, ze coś się popsuło, tylko splanowałem o 10mm za mało w osi Y. Wiercenia nie nagrałem, bo się trochę strachałem, czy mi maszyna nie spłonie. Wierciłem tępym (jak się okazało frezem) i trochę dymiło
[youtube][/youtube]

Na razie jestem bardziej zadowolony z efektów pracy maszyny niż zmartwiony różnymi mankamentami sklejkowej konstrukcji. Nie wiem czy to dużo, czy mało, ale musiałem w sumie zebrać 0.25mm, aby stół był gładki. Chyba nie jest źle, spodziewałem się gorszego wyniku. Na filmie i zdjęciach są widoczne smugi po przejściu freza, ale pod palcem nic nie czuć.

Mam jakąś matę gumową, szeroką jak podstawa maszyny. Utnę kawałek na całą podstawę.

Znalazłem w swoich zasobach układ 74hc244 w wersji co prawda przewlekanej. Dolutowałem taśmę przewodów i podlutowałem go do płyty. Maszyna ożyła , ale jada mi dwie osie razem, pewnie zwarłem jakieś piny. W poniedziałek będę musiał się temu przyjrzeć dokładniej, dziś już nie miałem czasu. Ważne, że sterowniki całe.

Podstawa maszyny prawie gotowa.



Dziś lepiej mi było położyć się i nic nie robić przy maszynie. Postanowiłem jednak uporządkować sterowanie ... i upaliłem przy okazji płytę główną . Zamieniłem wtyczki (mogli chinole dać inne złącza do sterowania, a nie wszystko indentyczne) i poszło 45V na bufor, który prawie odparował. Z jednej strony szkoda, z drugiej trzeba się cieszyć, że to tylko układ za 60gr, a nie port LPT w laptopie. Na dokładkę połamałem 3 wiertła i szukałem 2 godziny kawałka blatu, żeby dosztukować na cały stół podstawy. Więcej strat z dzisiejszego dnia niż postępów .

Przy okazji. Muszę jakoś zablokować maszynę na stole i zastanawiam się czy ją przykręcić, czy lepiej po prostu postawić na gumowej macie?

A gdzie ja napisałem, że sterowniki zasilane z 90V? Cytuję: "(...)Nie spodziewałem się, że tak dobrze poradzą sobie z moimi dużymi silnikami. Ich producent poleca zasilanie z 90V, ja tu mam 45(...)" - ich producent, czyli producent silników, poleca zasilanie z 90V aby uzyskać optymalnie maksymalne osiągi. Ja tam mam 45V z zasilacza, a mimo to silniki kręcą bardzo szybko i nie gubią kroków.