cnccad pisze: ↑

16 mar 2025, 11:55

źle Kolega mnie zrozumiał lub nie jasno to opisałem.
Wysokość zajarzenia łuku, pozostaje taka by łatwo zajarzył, wykonał transfer.
cyt.
"masz niewłaściwie ustawione parametry rozpoczęcia ruchu podczas przebijania."
czyli dotyczy to parametrów już od rozpoczętego transferu.
Ważną rzeczą o której nie napisałem, jest również szybkość ruchu osi "Z".
Zakładam ze kolega ma na silniku krokowym oś "Z".
Ja stosuję swoje rozwiązanie na silniku DC z tacho lub prostym enkoderem.
A całym cyklem steruje siemens LOGO. Działa to perfekcyjnie. Operator ma dużo parametrów do dyspozycji i potrafi idealnie ustawić przebicie by wypływka niemalże w całości podczas przebicia omijała dyszę palnika.
Minus tego rozwiązania to jest koszt. Nie jest tak tani jak na krokówce.



Powyżej pokazuję automatykę. Jest logo, rozszerzenie I/O analogowe etc. To działa robiąc ruchy płynnie w górę i dół z różnymi na bieżąco potrzebnymi szybkościami.



Ten element w dolnej lewej części, to panel do komunikowania się operatora z logiką AVC ( THC )
dodatkowo ma potencjometr do ustalania wysokości pracy palnika.
Może nim w trakcie cięcia płynnie podnieść lub opuścić palnik nie zakłócając ruchów osi "X" i "Y".
To jest jedno z iluś wykonanych rozwiązań na siemens.
Było to niezbędne gdyż klient głównie tnie INOX wiec by zachować jakość cięcia oraz zminimalizować koszty dysz, musiał mieć do dyspozycji takie "narzędzie".

Obsługuje plazmę Kjellberg 360. Zakres jaki tnie, to 2mm do 60mm.
I tutaj ma możliwość tak ustawić przebicie że wypływka "mija" dyszę. Oczywiście czasami uderzy w dyszę ale to inne czynniki mają na to wpływ.
Nie ma to rozwiązanie za zadanie tylko podnieść palnik po rozpoczęciu cięcia i go obniżyć ale zachować cały cykl ruchów łącznie z tym zakańczającym gdzie np. maszyna wytraca szybkość, to palnik zaczyna delikatnie się unosić w górę by odpryski się nie przyklejały.

cnccad pisze: ↑

13 mar 2025, 21:32

MotoSpec pisze: ↑

20 lut 2025, 20:24

witam.
posiadam plazmę na sterowaniu My Plazm CNC i źródło Sherman 130A
problem polega na tym że przy przebijaniu blachy 30mm jest tak dużo materiału wypływającego który leci na dysze i ją uszkadza, wypala dziurę w osłonie miedzianej
wysokość przebicia 8mm

jak sobie radzicie z takimi grubościami blach ?

Jak dla mnie, masz niewłaściwie ustawione parametry rozpoczęcia ruchu podczas przebijania.
Ważne jest w brew pozorom, powierzchnia dolna dyszy gdzie na jej podstawie ustawiasz rampę ruchu.
Można blachę np. 80mm rozpocząć z podniesieniem palnika na 15mm ( by nie zerwało łuku ) ale to jest uzależnione od powierzchni dyszy a właściwi kształtu tej powierzchni.
Musisz tak ustawić te cykle by wytryskujący ciekły metal, omijał powierzchnię dyszy.
W przypadku "płaskiej" dyszy, trzeba unieść palnik do "xx" wysokości i ruszyć z odpowiednią rampą szybkości.
Oczywiście zakładam to , że masz ciśnienie gazu stałe bo to w końcu shermam i nie ma proporcjonalnego zaworu.
Również jest ważna długość przewodu źródło/palnik.
Wówczas narastanie gazu jest nieznacznie opóźnione. Nie jest to na pierwszy rzut oka widoczne gdyż pierwszy leci gaz a następnie zapłon/łuk/transfer/cięcie.
I tu nie od razu powstaje stabilne ciśnienie .
Jak badałem je swego czasu, to pulsowało ono jeszcze przez 2s po rozpoczęciu cięcia.
Ale tego przy tym źródle bym się nie czepiał. Bardziej bym się skupił nad ruchem.

lukasz89 pisze: ↑

21 lut 2025, 08:55

Na 105A tniemy obrys zewnętrzny od krawędzi, a otwory wykonujemy na wiertarce i frezarce. Wiertacz ma do dyspozycji szablony pocięte z cienkiej blaszki, przykłada ja do płyty 30 mm, punktuje pod otwór, a następnie wierci. Detali z otworami nie ma na szczęście zbyt dużo zresztą plazma i tak nie tnie na pełny etat, a w razie zapotrzebowania na wybrane elementy z grubasa. Na 105A problemy z przebiciem zaczynają się już przy 20 mm materiale.


muszę sprawdzić czy w My Plazm CNC jest takie rozwiązanie żeby palić od krawędzi
a jeśli detale rozłożone obok siebie ?