Trochę obliczeń. Oczywiście to wszystko wyidealizowane wartości teoretyczne. W praktyce wyjdzie znacznie mniej. Chodzi o to, żeby przekonać się jakiego rzędu wartości można się spodziewać. Polecam też film z testami siły silników na śrubie kulowej https://youtu.be/MeQnJv0jkQQ i w ogóle filmy Adama.

1. Kalkulator siły na śrubie. Dla śruby 2010 i silnika 3 Nm wychodzi ok. 170 kg udźwigu. Dla śruby 1204 - ok. 400 kg. Wartości dla 2.5 Nm będą trochę mniejsze. Tak czy owak wygląda to na bezpieczne, mocno przewymiarowane wartości. Pewnie prędzej coś się wygnie albo pęknie niż zabraknie krokowcom siły (przy małych prędkościach).

2. Kalkulator prędkości granicznej silnika. To prędkość obrotowa powyżej której silnik zacznie tracić moment obrotowy mniej więcej tak, aż w końcu zacznie gubić kroki.
Potrzebne są: napięcie zasilania sterownika (V), prąd sterowania silnika (Imax), indukcyjność cewki (L). Dla sterownika DM556 typowe napięcie to 36V. Dla przykładowego silnika 3Nm Imax=4,2A L=3,8mH, więc wychodzi 5,6 obr/s. Dla polecanego do PrintNC silnika 2.5Nm Imax=3A L=4,5mH, więc wychodzi 6,7 obr/s. Im większy prąd i większa indukcyjność, tym mniejsza prędkość graniczna. Im wyższe napięcie zasilania, tym wyższa. Napięcie zasilania dla DM556 możesz podnieść max do 48V (wtedy i silniki i sterownik będą bardziej się grzać).

3. Prędkości przejazdów. Dla śruby 2010 przy przełożeniu 1:1 dla silnika 3 Nm i 5,6 obr/s masz 56 mm/s = 3360 mm/min, a dla silnika 2,5 Nm i 6,7 obr/s: 67 mm/s = 4020 mm/min. Teraz będę wróżyć z fusów, nie znam się na tym za dobrze. IMO do obróbki miękkiego drewna istotniejsze są duże prędkości przejazdów, więc lepszy będzie silnik 2,5 Nm. Do twardszego aluminium wystarczą mniejsze prędkości, za to przyda się większy moment, więc lepszy będzie silnik 3 Nm. Z drugiej strony przy obróbce aluminium ta maszyna ogólnie będzie cierpieć

Teoretycznie dla śruby 1610 o sprawności 80% silnik 2.5Nm powinien wygenerować siłę rzędu 1200N, czyli ok. 120kg. Na Y będziesz mieć dwie takie śruby i dwa silniki. Na pierwszy rzut oka powinno dać radę. Ale do tego dochodzą opory na prowadnicach, bezwładności, siły skrawania... także nie wiem Może wypowie się ktoś bardziej obeznany w tych sprawach.

Pytanie czy takie profile to nie przesada dla maszyny, w której elementy łączące będą z plastiku. Nawet gdyby profile miały po 3mm grubości to nie będą najsłabszym ogniwem.

Ciekawa konstrukcja. Taki reprap, tylko że frezarka. Projekt wygląda na dobrze przemyślany pod kątem swojego targetu, czyli lekki ploter DIY do zabaw w domu. Łatwo dostępne i względnie tanie części, do złożenia przy użyciu podstawowych narzędzi. Dokładności można się spodziewać pewnie rzędu 0,5mm, ale do wielu zastosowań to wystarczy. Nie wiem, co z tego wyjdzie, ale będę kibicować

Moim zdaniem części lepiej najpierw wydrukować, potem ewentualnie wyfrezować. Wyglądają na zbyt skomplikowane do wydłubania metodami ręcznymi. Poza tym może się okazać, że nie ma sensu zastępować ich aluminiowymi. Profile stalowe i chińskie prowadnice nie są oszałamiająco precyzyjne, będą miały różne odchyłki. Plastikowe części przyjmą te odchyłki, trochę się wygną, nic się nie stanie. Części aluminiowe są mniej elastyczne, mogą pojawić się opory na niektórych odcinkach przejazdów, coś się może uszkodzić.