Po pierwsze. Wstęga była cięta wodą. Także nie ma mowy o odpuszczeniu, a szerokość pióra wynosi 150mm. Tutaj nie ma co przyjmować, że się odpuścił do 400hb(na jakiej podstawie takie wyliczenia? Mogę prosić o wzór? Sprzedałbym urządzenia z laboratorium), ponieważ temperatura nie zbliżyła się nawet do 200 stopni powyżej których moglibyśmy mowic o jakichkolwiek zmianach(1-2 hrc). Ślimak wyciera się od czoła, nie od wału, gdzie były spoiny. Odchodząc od tematu ,metoda miary twardości wg. brinella nadaje się ale do stali miękkich. W stalach twardych stosuje się metodę Rockwella, a najlepiej vickersa. Jest to znaczna różnica, bo przykładowo na stali hardox 500 której zużywam miesięcznie 2 tony, wg brinella wychodzi 500 nawet 520, za to Rockwella 46-47. Za to marketingowo super brzmi 600hb zamiast 55 hrc.

Po drugie. Co to za norma wearcalc od ssab? Bo ja znam np taką normę ASTM G65-00 która definiuje odporność na ścieranie i taka ASTM G76-04 definiująca odporność erozyjną.

Po trzecie. To jest element wirowy, wiecie co się stanie jak śruba się zluzuje ? Trochę wyobraźni, bo komuś może stać się krzywda. Defakto hardox 600 przy za mocno dokreconej śrubie może pęknąć bo nie jest odpuszczany i ma masę naprężeń w sobie. Jedyna słuszna metoda to wpuszczenie łapy mocującej w element roboczy i dokładne przyspawanie przykładowo materiałem w gatunku AWS A 5.9: ER 307. To nie jest element statyczny tylko w ruchu, więc zalecany jest materiał w wyższej wytrzymałości i dużej odporności na pękanie.

Do autora. Jak już się zdecydujesz na stałe utwardzane. To nie idź w wysokie twardości bo za którymś razem może coś Ci pęknąć i będzie maszyna pobita. Radziłbym celować w 500tki. I pamiętaj by po spawaniu elementy miały taką samą wagę po obu stronach wirnika. Możesz napawać kilka kropek żeby doważyc lżejszy element. Element tnij na wodzie, bo wyciera się od krawędzi co widać na zdjęciach, więc może ci popracuje dłużej parę dni. A najlejej to zrób ze stali 355 i napawaj twarda elektrodą od strony która się najszybciej wyrabia. Żywotność będzie dużo lepsza a i ryzyka pęknięcia nie będzie.

Pozdrawiam

Cięte wodą zgadzam się że będą ok, ale nic ponadto. Odporność na ścieranie mierzona na kole, wszelkiego rodzaju 600tek(miilux, hardox, abrazo itp.) w porównaniu z powłokami z węglika są wielokrotnie mniejsze. Robiłem przykładowo ślimaki ze wstęgą z hardoxa 450 o grubości 5 mm, pracujące w podajnikach do ryżu. Taki ślimak wytrzymywał 3 miesiące pracy, pokryty powłoką z węglika grubości 0.3 mm pracował miesięcy 18, a rdzeń wykonany z 355.
Odporność na ścieranie nie jest proporcjonalna do twardości, lecz od ilości twardych węglików ich upakowania. Gdyby tak nie było to przykładowo hss'y miałyby taka samą odporność na ścieranie jak nc6, lub znacznie mniej twarde stelity byłyby mniej odporne na ścieranie a nie są.


Pozdrawiam.

p.gryzmol pisze: ↑

13 sty 2022, 20:53

Niestety to co aktualnie tam pracuje dość szybko się ściera, a nowe u producenta ani tanie ani lepsze.

Nie dziwne że się ściera skoro:

Zespawane = odpuszczone,
Cięte plazmą/laserem = odpuszczone.

A producent robi liche bo mu się to opłaca.

p.gryzmol pisze: Wykonać takie coś nie będzie bo problemu bo to tylko 2 płaskowniki pospawane plus otwór.

No właśnie jest problem, bo chcesz to robić tą samą technologia co producent. Wyciąć na gorąco, pospawać = odpuścić.

p.gryzmol pisze: Materiał musi być spawalny i trudnoscieralny.
Próbować z Hardox czy może zastosować jakieś inne materiały i zabiegi?

Jak nie zahartujesz po pospawaniu to będzie licha żywotność. Wtórne hartowanie po bez normalizacji na hardoxie nie powinno zrobić wrażenia. Więc można iść tą drogą. Jeżeli nie wpadają tam kamienie to wykonaj element z 355 wyślij do mnie i pokryje ci to za darmo węglikiem wolframu. Wytrzyma kilkukrotnie dłużej niż te oryginały.

Pozdrawiam