Bardzo dziękuję koledze Wąskiemu za odpowiedź. Oczywiście sterowanie obrotami przy pomocy pokrętła jest znacznie wygodniejsze niż zmian pasów. To, czy zmiana pasów może być uznana za koszmar zależy zapewne od organizacji i częstotliwości tej czynności. Zadając pytanie chciałem dowiedzieć się jak sprawuje się Zosia po zaopatrzeniu jej w falownik. Oczywiście dobry falownik jest w stanie utrzymać niemal stały moment siły na osi silnika przy obniżaniu obrotów. Nie jest jednak w stanie zwiększać moment, co zapewnia przekładnia. Jeżeli zainstalował Kolega w swojej maszynie falownik, to zapewne, choćby ze zwykłej ciekawości, dokonał porównania parametrów przed i po przeróbce. Chodzi o to jak wygląda teraz frezowanie w przypadku konieczności stosowania frezów, lub choćby wierteł, o dużych średnicach. Jak wpływa ta zmiana na grubość skrawanej warstwy Oczywiście zdaję sobie sprawę, że w przypadku, gdy używamy maszynę w zakresie, w którym nie ma konieczności zwiększania momentu a musimy często zmieniać obroty, to zastosowanie falownika jest bardzo wygodne. Muszę się jednak przyznać, że nie przejmuję się zanadto prędkościami rekomendowanymi dla celów produkcyjnych i nie zmieniam obrotów zbyt często, za to cenię sobie możliwość wpływania na moment w przypadku, gdy jest to konieczne. Jest to sprawa wyboru. Bardzo liczę na podzielenie się obserwacjami.

Szanowni Koledzy,
wprawdzie wydaje się, że już nikt nie zagląda na to forum, ale jednak mam nadzieję, że nie jest ono zupełnie martwe. Mam gorącą prośbę o podzielenie się własnymi doświadczeniami. W swoim czasie, w dosyć obszernym materiale wyraziłem, miedzy innymi, opinię odnośnie niecelowości zastąpienia przekładni pasowej falownikiem, ze względu na niekorzystny moment przy niskich obrotach. W Internecie można spotkać takie rozwiązania, jednak zwykle prezentowana jest możliwość zmiany prędkości obrotowej, natomiast nie pokazuje się frezowania w przypadku konieczności zastosowania niskich obrotów, co zwykle łączy się również z koniecznością wywołania dużego momentu obrotowego. Gdyby któryś z Kolegów zastosował takie rozwiązanie i zechciał podzielić się obserwacjami byłoby to bardzo interesujące. Moja opinia była bowiem oparta jedynie na obliczeniach, na podstawie których zrezygnowałem z zastosowania falownika. Ale czy miałem rację?

Jeżeli dobrze rozumiem problem, to chodzi o wykonywanie otworów w różnych miejscach arkusza blachy o stosunkowo dużej grubości. Nie radziłbym brania pod uwagę ZX7016 z wielu powodów. Przede wszystkim ZX7016 jest bardzo ciężka, co utrudnia przemieszczanie jej po blasze. Poza tym jej budowa jest przystosowana do pracy z dedykowanym stołem. Można wprawdzie obrócić wrzeciennik na kolumnie, ale należałoby skrócić kolumnę, gdyż w najniższym położeniu wychodzi poniżej podstawy a i tak trzeba by wtedy wiercić długim wiertłem, co nie zapewnia należytej precyzji. Co więcej można by stosować jedynie bardzo mały nacisk na wiertło, gdyż wiertarka miałaby tendencję do przesuwania i wywracania się, przy zwiększaniu nacisku. Do takich celów służą wiertarki z podstawą elektromagnetyczną. Są one drogie, ale tanią można już kupić za mniej niż 3 tysiące złotych a praca taką wiertarką jest pewna, dokładniejsza i mniej męcząca. Frezowanie to już zupełnie inna sprawa. Nie da się wykonywać wszystkiego jedna maszyną.

W sprawie rury.
W poście nr 1299 nasz guru „adamFx” zamieścił odnośnik do przesłanych przeze mnie informacji jak sobie radziłem z doprowadzeniem tej maszyny do stanu pozwalającego na jej używanie. Piszę tam również o problemach związanych z kolumną ( może zainteresuje to nowych kolegów). Między innymi na stronie 20 zamieściłem tam informację, że odpowiednią rurę na lepszą kolumnę zakupiłem w firmie „ŻEL-WOD Tomasz Sadowski”. Firma ta działa nadal (istnieje jej strona internetowa) i można w niej kupić niemal dowolną rurę. Opierając się na własnym doświadczeniu mogę z czystym sumieniem ją polecić.

Koledze Maciekle:
Myślę, że najprawdopodobniej każdy nabywca tej maszyny miał najrozmaitsze problemy wynikające z niestarannego jej wykonania i przygotowania do wysyłki. Trudno na odległość dać pewną radę ale przede wszystkim po zakupie należy rozebrać całą maszynę, wyczyścić ją z pozostałości po obróbce, gdyż dość często w fabrycznym smarze mogą się znajdować opiłki, od nowa nasmarować i możliwie starannie złożyć. Przekładnia do podnoszenia kolumny jest wyjątkowo źle wykonana. Należy zlikwidować ewentualne luzy przy pomocy podkładek. Nie zawsze jest to wykonalne i wystarczające, ale należy spróbować. Należy starannie ustawić kolumnę tak, aby zębatka (listwa zębata) znajdowała się dokładnie naprzeciw ślimacznicy (koła ślimakowego) przesuwającego zębatkę. Zębatka powinna być silnie przykręcona do kolumny, aby nie mogła się przesuwać na boki. Ważne jest, aby poszczególne elementy przekładni zajmowały swoje miejsce i nie zmieniały swego położenia pod obciążeniem. W tym celu stosujemy przekładki zmniejszające luz pomiędzy częściami. Może się jednak okazać, że pewne elementy są na tyle źle wykonane, że nie jesteśmy w stanie nic zrobić. Przestrzegam przed nadmierną ingerencją, gdy chcemy zachować możliwość korzystania z gwarancji. Zdarza się niestety, że warunki udzielenia gwarancji przez firmę praktycznie uniemożliwiają skorzystanie z niej. Powinniśmy jednak pamiętać o rękojmi, z której możemy skorzystać w ciągu dwu lat po zakupie. Osobiście zachęcam do korzystania z tej możliwości. Swoją maszynę kupiłem w firmie sprzedające obecnie swe wyroby pod marką CORMAK. Początkowo miałem pewne problemy. Wymagano ode mnie odesłania całej maszyny itp. Udało się jednak uzgodnić przesyłanie jedynie reklamowanych podzespołów i współpraca z firmą, która w międzyczasie okrzepła i zaczęła wyraźnie dbać o swój wizerunek układała się bardzo dobrze. Oczywiście każda firma sprzedaje jedynie to, co Chińczycy produkują i nie należy się spodziewać, że wymieniony element będzie odpowiadał szwajcarskim normom, ale przynajmniej może być bardziej przyzwoicie wykonany i przede wszystkim pozbawiony wady, której chcieliśmy się pozbyć. Usuwanie rozmaitych problemów zostało dość dokładnie przedyskutowane w początkowych postach.

Chciałbym też pomóc kolegom mającym problemy z pasami klinowymi.
Po dodaniu wyłącznika bezpieczeństwa w pokrywie przekładni zrobiło się tam ciasno, co utrudnia manipulacje. Można sobie ułatwić w następujący sposób.
Na tabliczce przymocowanej do maszyny widnieje schemat zakładania pasów zależnie od wymaganych obrotów wrzeciona. Aby wygodnie zakładać i zmieniać pasy musimy mieć trzy pasy, każdy o profilu klasycznym A:
A22 – pas o długości wewnętrznej Li – 560 mm, długości podziałowej (normatywnej) Lp (Ld) 590 mm
A23 – pas o długości wewnętrznej Li – 590 mm, długości podziałowej (normatywnej) Lp (Ld) 620 mm
A23,5 – pas o długości wewnętrznej Li – 600 mm, długości podziałowej (normatywnej) Lp (Ld) 630 mm
Jako pas łączący koło pasowe na wale silnika z kołem pośrednim stosujemy zawsze pas A23,5 natomiast pas łączący koło pasowe wrzeciona z kołem pośrednim dobieramy z tabeli poniższej (kolejne kolumny to Obroty n/min,Schemat połączenia wg tabliczki, Pas łączący koło pasowe wrzeciona z kołem pośrednim):
2870 A-4 A23
2300 A-3 A23
1780 B-4 A22
1630 A-2 A23
1410 B-3 A22
1360 C-4 A22
870 D-3 A22
730 C-2 A22
620 D-2 A22
490 B-1 A23
370 C-1 A23
300 D-1 A23

Dodane 5 minuty 35 sekundy:
Załączam zdjęcia Dodane 1 minuta 44 sekundy:
Wspominałem kiedyś o tym, że uważam wybijanie, szczególnie przy elementach wykonanych ze zbyt miękkich materiałów, za mniej optymalne niż wyciąganie. Pragnę zatem zademonstrować to, co sprawdza mi się dobrze. Zastosowałem „ŚCIĄGACZ SWORZNI DRĄŻKÓW KOŃCÓWEK KIEROWNICZYCH FV” kupiony na Allegro (cały komplet w pięknym, czerwonym, plastikowym pudełku) za 55 zł. Bardzo szybko i sprawnie wyciąga oprawki.

Po pierwsze nie lobuję żadnego rozwiązania. Napisałem jedynie o takiej możliwości, gdyż niektórzy koledzy sygnalizowali problemy z wyjmowaniem narzędzi. Były też sygnalizowane problemy z wybijaniem. Sam miałem trudności. Wcale łatwo nie wychodziły z wrzeciona. Okazało się miedzy innymi, że wewnętrzna powierzchnia stożka miała mały zadzior. Muszę poprawić stożek, ale czekam na rozwiertak, który przyjedzie z Chin chyba dopiero za miesiąc. Obawiam się, że mogę nie do końca zrozumieć problem, który porusza rdarek. W mojej maszynie jest stożek MK2 i śruba M10. Czy u Ciebie jest MK3? Jeżeli chce się zamontować śrubę z płetwą, to musi ona dać się włożyć przez otwór we wrzecionie, czyli w tym przypadku śruba będzie miała wymiar gwintu w oprawce a płetwa nie będzie wystawała poza gwint bardziej niż na to pozwala otwór we wrzecionie. Jeżeli korzystamy ze śruby fabrycznej to niestety musimy ją dostosować przez obtoczenie i ewentualnie frezowanie lub opiłowanie. Dlatego pisałem o ewentualnym wykonaniu jej ze zwykłej śruby. Zamieściłem zdjęcie śruby fabrycznej tylko w celu pokazania jak wygląda dokręcana płetwa, tak na wszelki wypadek, gdyby ktoś miał wątpliwości. W przypadku Zosi śrubę można wkręcać przy pomocy pręta lub rurki z wycięciem dopasowanym do płetwy, którą wprowadza się przez otwór we wrzecionie. Taki rodzaj klucza sztorcowego. Jeżeli pisałem o ewentualności wybijania klinem oprawki z gwintem to zastrzegłem, że jest to możliwe jedynie wtedy, gdy jej górna krawędź wystaje ponad dół wycięcia we wrzecionie. Należy powiedzieć, że nie powinno być problemów z wyjmowaniem oprawek gdyby wykonanie wszystkich elementów było dokładne a materiały, z których je wykonano, były odpowiednie. Dlatego jedni mają problemy a inni nie.

Kilka uwag, które mogą się przydać kolegom, którzy chcą wybijać oprawki klinem
1. Płetwę musimy wprowadzić przez otwór we wrzecionie po wcześniejszym wyjęciu śruby ściągającej. Średnica otworu we wrzecionie nie jest krytyczna, więc w różnych maszynach może być różna. Także fabryczne płetwy dokręcane mogą być wykonane w różny sposób. Trzeba więc śrubę z płetwą obtoczyć tak, aby zmieściła się w otworze.
2. Można samemu wykonać płetwę ze śruby M10. Należy jednak robić to starannie, dbając o to, aby płetwa była umieszczona możliwie dokładnie w środku. Płetwa bowiem nie tylko umożliwia nam wkręcanie tego elementy w oprawkę, ale powoduje osiowy nacisk wywołany wbijaniem klina.
3. Im kąt klina jest mniejszy, tym składowa pionowa (osiowa) siły jest większa a promieniowa mniejsza, co pomaga przy wybijaniu uprawki. Klin wkładamy ścięciem ku dołowi. Wtedy opiera się on równomiernie o górne krawędzie otworów po obu stronach wrzeciona a dolna część klina (ścięta) naciska osiowo w dół.
4. Istnieje możliwość wybijania klinem oprawki bez wkręconej płetwy, w przypadku gdy jej górna część wystaje wystarczająco ponad dolne krawędzie wycięć we wrzecionie, ale trzeba brać pod uwagę, że możemy uszkodzić górną krawędź oprawki oraz to, że nie wywieramy nacisku idealnie w osi oprawki, co pogarsza skuteczność tej czynności. Oczywiście można sobie wyobrazić przyrząd zbudowany z dwu klinów, których nasuwanie na siebie wywiera idealnie pionowy nacisk, ale nie spotkałem się z takim rozwiązaniem.
5. Problemy z wyjmowaniem oprawki z wrzeciona mogą być spowodowane niezbyt starannym wykonaniem stożkowego otworu we wrzecionie. Wtedy należałoby delikatnie poprawić ten otwór przy pomocy rozwiertaka MK2 (MT2).

Zamieściłem tę informację dla tych, którzy pragną wybijać oprawkę z gwintem. Wtedy przed wybiciem trzeba wykręcić śrubę i wkręcić płetwę, która podwyższa oprrawkę.

Nie odpowiadałem na pytane o wybijak automatyczny, bo to już uczynili inni koledzy. Chciałbym jedynie dodać, że w sklepie Darmet można również kupić dobry wybijak tradycyjny za niecałe 14 złotych (automatyczny 89 zł). Istnieje też możliwość wybijania oprawek z gwintem, ale należy wtedy wkręcić specjalną płetwę wkręcaną, którą można też tam kupić za niecałe 17 złotych. Gdy podczas pracy przytrzymujemy zwykle oprawkę śrubą a przed wybiciem wkręcamy płetwę, wtedy dobrze jest dorobić sobie chwytak di płetw na przykład z rurki z wycięciem na płetwę.