W nakrętce śruby pociągowej? Masz rysunek powyżej i zdjęcie nakrętki. Na rysunku strzałki wskazują gdzie działa ściskanie śrubami robaczkowymi. Sruby znajdują się w korpusie trzymającym nakretkę. Na zdjęciu ponad nakrętką widać etap obróbki aluminium-z tego klocka powstał korpus trzymający nakrętkę.
Kasowanie luzu poosiowego- 2 kontrujące się nakrętki płaskie m16x1 na śrubie pociągowej - jest to schowane pod pierścieniem z podziałką.
Jeśli chodzi o proces kasowania: najpierw złożyłem całość, następnie odkręcałem flanszę (2 śruby) z łożyskiem oporowym i przesuwałem ręcznie stół w lewo aby uzyskać dostęp do korpusu w którym osadzona jest nakrętka śruby pociągowej. Dokręcałem śruby robaczkowe regulujące luz na śrubie a następnie powrót stołem i przykręcenie flanszy. Gwinty w korpusie zrobiłem ciasne aby te śrubki się nie luzowały.
A , trzeba zaznaczyć że lewe pokrętlo musi być zdemontowane w tym czasie.

Wydaje mi się że coś koło 3 . Nie wiem czy da się łatwo dokupić fabryczną nakrętkę ,a nawet jeśli to:
- niekoniecznie będzie idealnie pasować ( nie gwint tylko pozostałe wymiary) , maszyna jest montowana młotkiem. Trzeba zamawiać przez dystybutora.
- nowa także będzie badziewna i długo nie wytrzyma- jakość gwintu w tych fabrycznych nakrętkach to jakaś katastrofa.
Co ciekawe śruby są wyraźnie lepiej wykonane. Także myślałem najpierw o wymianie samej nakrętki/nakrętek ale kiedy sobie uświadomiłem powyższe to stwierdziłem że lepiej naprawiać raz a dobrze. Kosztowało mnie to łącznie jakieś kilkaset złotych i w razie co mam części zamienne w 2-3 dni dostępne.

Kupiłem gotowe komplety na EMBiA.pl (mam nadzieję że nie oberwę za reklamę) . Zwykłe śruby 24x5 ,nakrętki z brązu.
Dodatkowo zdecydowałem się zamiast jak w oryginale montażu łożyska na kołek i kombinacji podkładkami, zastosować regulację luzu poosiowego łożyska oporowego przy użyciu nakrętek drobnozwojowych . Nie robiłem niestety dokumentacji etapów przeróbki bo uznałem że jest zbyt....trywialna i oczywista.

Tyle widać zaglądając pod stół.
Oryginalna nakrętka śruby stołu :

Regulacja luzu śrub pociągowych najprościej jak tylko się dało :
Nakrętkę nową nawierciłem i naciąłem według tego rysunku:

W obudowie śruby dwa otwory i śruby robaczkowe. Oczywiście regulacja dostępna dopiero po częściowym demontażu ale lepsze to niż nic.
Obudowy śrub z aluminium 7075
Nakrętka z kołnierzem.

Jest takie wrażenie że jeśli wybieramy wyższy model to nie będzie z nim takich problemów jak z niższym.
Ale chyba to nie zawsze działa. Teoretycznie większa maszyna to większa sztywność ale nie waga czy wielkość a jej konstrukcja na to wpływa. A konstrukcja a także sposób wykonania maszyn ZX niestety podyktowana jest oszczędnością i to wszystkiego:
materiału,czasu ,dokładności. Jestem właśnie po wymianie śrub pociągowych . Drobnozwojowe oryginalne zostały zastąpione przez trapezówki ze śrubami z brązu. Dlaczego ? Fabryczne śruby były jako takie ale nakrętki to dramat, odlane z żeliwa ,fatalnie obrobione z luzami niemożliwymi do skasowania mimo całkowitego dokręcenia regulacji. Niby drobnozwojowość powinna dawać precyzję posuwu ale luzy nie pozwalały na dokładną obróbkę. Wymiana nie była może trudna ale okazała się mocno pracochłonna ,bo nowe śruby i nakrętki wymagały sporej pracy z dopasowaniem. Musiałem między innymi zrobić mocowanie nakrętek a i przy okazji w gotowych nakrętkach wykonać regulacje luzu .
Z lewej strony stołu łożyskowanie śruby wzbogaciłem o tuleję z brązu. Najtrudniejsze było znalezienie właściwej pozycji nakrętek aby śruba nie prężyła w krańcowych położeniach. Generalnie udało się i jestem bardzo zadowolony z efektu. Teraz czuję precyzję ,nawet w ruchu pokręteł.
W sumie patrząc wstecz nie mogłem zrobić nic lepszego kiedy zastanawiałem się nad zakupem maszyny. Duzo się nauczyłem,nabrałem pewności siebie i odwagi w ingerencji w fabryczne rozwiązania. Natomiast teraz z obecnym (nieogromnym ale jednak) doświadczeniem szukałbym jakiejś solidnej masywnej konstrukcji używanej i nie bałbym się ewentualnej czy raczej niezbędnej w takim przypadku pracy przy jej remoncie. Dla mnie powiedzenie "co nowe to jednak nowe" nie brzmi juz tak samo jak kiedyś. I to bez względu na "komfort" serwisu posprzedażowego.

Dzisiaj prace zabezpieczające,które również należałoby zrobić od początku , oczywiście gdybym wiedział że trzeba.
Przy pracy w aluminium często dużo drobnego wióra lata gdzie popadnie-na przykład wpada tam:
Wióry lecą w przekładnię unoszącą pinolę oraz gromadzą się tam , w zamkniętej ( no właśnie nie do końca zamkniętej )
przestrzeni skrzynki przekładniowej. Oczywiście musi być tam dostęp do śruby blokującej pochylenie głowicy.
Rozwiązaniem okazał się kawałek plastiku wycięty z bańki po płynie do spryskiwaczy -profil jak na zamówienie.
Wąski pasek taśmy rzepowej przyklejony dookoła

i myk mamy i zabezpieczenie przed zasypywaniem wiórami i łatwy dostęp w razie potrzeby:

Następne miejsce gdzie wióry dostają się wprost do dolnego łożyska wrzeciona: producent nie przewidział tam oringu chroniącego przed zanieczyszczeniami wpadającymi przez okienko do wybijania stożka Morsea i nawarstwiającymi w przestrzeni pomiędzy wrzecionem a pinolą . Po prostu zaślepiłem twardą pianką ( taką od wypełnienia skrzynek z narzędziami)
-łatwo się dopasowuje a i wyjąć w razie konieczności nie problem.

Dzisiaj przyszły nowe łożyska wrzeciona i oczywiście bezzwłocznie pobiegłem je wymienić . W ogóle dlaczego wymieniam? I w związku z tym że maszynę użytkuję (umiarkowanie co prawda) już trochę ponad rok, to czy przypadkiem nie zgadza się to działanie z tematem wątku- czyli reanimacja przed uruchomieniem? Otóż należało zrobić tę czynność przed uruchomieniem. U mnie fabryczne łożyska wytrzymały rok i to naprawdę baaardzo dużo. Bo nie powinny tyle wytrzymać. Po pierwsze w jakiś czas po zakupie zaczęło dziwić mnie że łożyska bardzo hałasują i zaczynają się szybko grzać. Rozebrałem pinolę i jak już pisałem gdzieś wyżej okazało się że chinole w ogóle nie dali smaru do łożysk. Nie że za mało,w ogóle! Bieżnie zrobiły się szare ale wtedy po prostu naładowałem tam smaru,złożyłem i pracowałem. Łożyska dalej się grzały,chociaż trochę mniej,hałasowały ale także wyraźnie mniej. Dało się pracować, tym bardziej że głównie w alu i z niewielkimi obciążeniami. Tak minął rok i teraz szykuje się więcej roboty bo już cośtam umiem i jakieś pomysły potrafię zrealizować,no to przyszedł czas zrobiić to co należało od początku. Oto drugi dowód:


To że szare z rysami i wtrętami to tzw. pikuś.
To są dwa zdjęcia tego samego łożyska !!! Przedziwna różnica w przyleganiu wałków do bieżni w dwóch przeciwległych strefach.
Przy okazji ,co się dało wokół rozbieranych elementów ,doszlifowałem,dopasowałem,nasmarowałem i dorobiłem śrubę blokującą obrót pinoli. W ogóle nie było jej od nowości.
Po tych wszystkich walkach włączyłem i ....szok ,cichutko ,co najmniej o połowę ciszej. Wszystkie elementy czyli wysuw,blokady,ogranicznik obrotu działają teraz tak jak trzeba. Pewnie za czas jakiś wyskoczy znowu coś ciekawego i na pewno to opiszę.

Po trochę ponad roku pracy zaczęła pękać guma osłonowa pomiędzy stołem a kolumną , zatem przyszedł czas na jej wymianę.
Przy okazji jednak uznałem że ułatwię sobie utrzymanie w czystości prowadnic i założyłem gumę o szerokości 500 mm ( czyli prawie dwa razy szerszą od fabrycznej) i nieco dłuższą od oryginalnej. Warto zwrócić uwagę że do mocowania na kolumnie użyłem zatrzasku z ramy do plakatów. W ten sposób łatwo odpiąć gumę w razie chęci dostępu do prowadnic ( wyczyszczenia,umycia,przesmarowania,sprawdzenia) . Ale teraz wióry nie bardzo mają jak sypać się w niepożądane zakamarki, zatem rzadziej tam zaglądam. Dorobiłem także osłonę na przód maszyny-na prowadnice. Wygląda dziwnie lecz dobrze spełnia swoje zadanie. Aby nie przeszkadzała w obracaniu pokrętłem i nie zasłaniała podziałki ,pod gumą znajduje się (niewidoczna na zdjęciu) blaszana prowadnica podwijająca gumę gdy jadę stołem "do siebie" . Produkuję sporo drobnych wiórów aluminiowych wlatujących w każdy zkamarek i takie rozwiązania naprawdę ułatwiają życie.
W sumie warto zrobić coś takiego od samego początku użytkowania maszyny.

Da sie w stali ,da się w nierdzewce,da się w żeliwie,tylko powolutku,delikatnie. Ale tą maszynę trzeba czuć. Jest miękka,delikatna, nie lubi dużych obciążeń. Wymaga ostrożności,uważności i cierpliwości. Wszysto to przekłada się niestety na czas pracy a to z kolei na opłacalność.
Ekstremalnie może okazać się że lepiej zlecić jakąś robotę w profesjonalnej firmie z porządnymi maszynami niż godzinami rzeźbić małym wiórem. Przy większym obciążeniu zaczyna hałasować przekładnia. Robię fajne rzeczy ale maszyna zaczyna mi przypominać bajkę o zupie na gwoździu...
Na szczęście obecnie obrabiam głównie aluminium i to takie które lubi frezy. Niestety czas na wymianę śrub pociągowych i nakrętek- padły na aluminium...
Chyba zrobię także egzoszkielet bo wkurza mnie brak sztywności.

Fajna tylko stół przykrótki. A co do niskobudżetowości ZX to jest pozorna.... niski budżet zakupowy to później konieczność dopracowania-wiele godzin pracy a to kosztuje, następnie wymiana elemetów felernych lub szybko zużywających.
Ja mam 7045 do celów amatorskich i po kilku miesiącach mam następującą listę do zrobienia:
Muszę ją usztywnić bo jest miękka jak z gumy. Albo wlewając coś w podstawę albo jeszcze innymi metodami.
Szlifowanie stołu-bo nierówny, wymiana łożysk wrzeciona bo zaczynają się grzać mimo niskiego obciążenia, wymiana śrub pociągowych bo nakętki się posypały a mają dziwne nietypowe skoki gwintu i bardziej opłaca się wymienić na bardziej cywilizowane komplety.
Zapewne kolejne rzeczy się wkrótce pojawią i wychodzi na to że warto dołożyć na coś solidniejszego,droższego.

Dla bardzo majsterkowicza jako absorbujące hobby? warto. W 100 kg różnicy nie wierzę. Nawet dwa razy większy silnik ( wielkością i wagą) nie zrobi 100 kg. W zwykłej też jest gwintowanie.