Trochę pobawiłem się parametrami i udało mi się zrobić kilka ładnych wiórów. Płytka dcmt 11t304, stal nieznana, nic twardego. Jasny chropowaty jest z przecinania, szerokość około 2.5mm



Zachęcam wszystkich do poprawy fabryki

Po około 2 latach ostrego używania tak wygląda zużycie:

Łoże, przebarwienia od chłodziwa, wytarcie nie większe niż głębokość rys oryginalnego szlifowania

Tą powierzchnia była skrobana, oryginalne ślady nie są już widoczne ale trzeba zaznaczyć że nie były głębokie. Nie cała powierzchnia miała idealny kontakt po ostatnim skrobaniu.

Odbicie na łożu w jego skrajnej prawej części. Bok na dole zdjęcie, na łożu znajduje się bliżej konika

To tylko kwestia czasu aż rozwali się przekładnia, lepiej od razu zamówić przekładnie i jak przyjdzie to wymienić od razu łożyska. Mi taniej wyszło z eBaya z Wielkiej Brytanii niż Chin.


Tutaj trochę o wymianie i smarowaniu. Uwaga łożyska stożkowe muszą mieć dodatkowe smarowanie. Polecam uszczelnić wrzeciennik i zalać olejem. Ewentualnie można użyć łożysk kulkowych skośnych 2rs.

Maszyny co do zasady są niebezpieczne. Są przecież projektowane aby ciąć metal który jest od nas o wiele twardszy.
Osoby bez wyobraźni zawsze znajdą sposób żeby zrobić sobie krzywdę i nie ma znaczenia czy dadzą sobie wkręcić rękaw w maszynę czy spróbują ciąć coś 10cm od uchwytu nie mając do końca pojęcia co robią.

Zgadzam się z tym że to jest niebezpieczne.

Dla osób zainteresowanych przecinaniem tytanu:

Przy uchwycie to inna bajka, można poszaleć, tutaj trzeba powoli. W mojej ocenie tytan jest o wiele bardziej przyjazny w obróbce niż jakakolwiek stal z jaką miałem do czynienia

RomanJ4 pisze: ↑

17 gru 2019, 10:47

przecinanie wałka 12mm nożem 2mm hss,

Niestety niezbyt dobrze widać na filmie nawet po powiększeniu fragmentu, ale czy w czasie cięcia nie spychało Ci noża w lewo robiąc "lejek" ze ścianki odcinanego elementu ? (co by świadczyło albo, że nóż przyciera prawą powierzchnią pomocniczą przyłożenia - coś nie tak z geometrią - kątem a'1 lub K'r1,

albo o wyszczerbieniu prawego naroża krawędzi tnącej, albo o nieprostopadłym ustawieniu osi ostrza noża do osi toczenia).
A czoło pozostałego materiału była proste po odcięciu czy wklęsłe?


poza tym jak główny kat przystawienia Kr zrobisz lekko skośny (Kr≠90°) w prawo(Right) to odcinany element nie będzie miał czopika(albo dużo mniejszy niż przy kącie 90°)



Głowna(czołowa) krawędź skrawająca noża musi być ustawiona równo na wysokości osi toczenia



- by nóż miał właściwy kąt γ powierzchni natarcia (rys. a),
- nie tarł o materiał główną powierzchnią przyłożenia - zbyt mały kąt α (rys. b) co grozi (zależnie od różnicy wysokości) szybkim zużyciem/wytarciem poniżej krawędzi, a nawet uszkodzeniem noża ,
- albo nie miał zbyt małego lub nawet ujemnego kąta powierzchni natarcia γ (rys. c), który znacznie pogarsza warunki skrawania, zwiększa opory generując często drgania, oraz pogarsza spływ wióra prowadząc często do zatorów a nawet obłamania ostrza z powodu nadmiernie dużego osłabiającego wytrzymałość wierzchołka noża kąta przyłożenia α.


(wysokość poniżej osi, a kąt i wektor siły naporu Fc wióra na ostrze (wielkość przekroju ostrza w miejscu parcia wektora Fc)

Dziękuję, rzeczywiście miałem coś nie tak z kątami. Już nie pamiętam jak to wyglądało ale raczej płaskie. Wydaje mi się że prawe naroże mogło być źle naostrzone przez co wygniatało materiał.
Dzisiaj zrobiłem solidnie przecinaki tak jak powinno to wyglądać i różnica jest duża.
Miałem do ucięcia parę zaległych plasterków z prętów tytanowych fi 16 oraz fi 25. W tym drugim przypadku musiałem ciąć prawie 10cm od uchwytu i nie mogłem zrobić otworu pod kieł.

I uwaga DAŁO się!(filmik dla niedowiarków też będzie)


Dziękuję jeszcze raz

Andrzej świetny pomysł. Ile razy brakuje miejsca na klucz wie tylko ten kto musiał walczyć z tą maszyną
Strikep u mnie niedługo chyba w ogóle nie będzie korbek, odkręcały mi się... Klej do gwintów też nie był wieczny przez jakość gwintu...
Puki co waham się pomiędzy przeróbka na CNC w celu nauki a potem zmiana na coś większego, a sprzedażą tego tak jak jest.

Przystawki frezarskiej nie będę raczej zmieniał, podstawowe prace da się wykonać, a na prawdę szukam miejsca na jakąś większą maszynę, nie tyle chodzi o sztywność bo ta jest obecnie nie najgorsza, ale bardzo małe pole robocze. Mam trochę tytanu na prezenty dla znajomych będzie ciekawie

To już jest chyba max sztywność jaką da się uzyskać, przecinanie wałka 12mm nożem 2mm hss, przy równomiernym posuwie jest znacznie lepiej, ale tak to jest jak się kręci filmy z ręki

RC 36 i zwróć jeszcze uwagę że element który jest mocowany w imaku to aluminium, chu...nia straszna zgadzam się całkowicie
Stal trzeba skrobać ostrożnie, ap myślę że max to 1mm, ale da się frezować np. podcięcia na klucz w wałkach. Z aluminium radzi sobie lepiej ale też nie ma ideału. Jak będzie ktoś zainteresowany to coś nagram poglądowo.
Wrzucając zdjęcia nie myślałem o ich ocenie, a bardziej o podpowiedzi dla tych którzy chcą coś podłubać w tych gumowych maszynkach. Myślę że jednak warto też ocenić te zmiany, jak macie jakieś spostrzeżenia śmiało


Chyba najprostsze mocowanie silnika, śruby 100mm przewiercone przez ściankę stopki i przykręcone przez łapę silnika, pasek htd 5m 450mm długości

Dorzucę jeszcze swoje 3 grosze, cała maszyna była skrobania, docierana i na założony silnik 3f 0.75kw z falownikiem. Imak współpracuje z narzędziami o wysokości 12mm.




Wypełnienie pustych przestrzeni epoksygranitem, na zdjęciu w trakcie oczywiście miejsce na odkręcenie śrub zostało. Wypełnione wszystko łącznie z tymi pomiędzy prowadnicami ślizgowymi na łożu, teraz mogę dać większy posów przy zbieraniu 2mm na stronę w stali




Wrzeciennika smarowany olejem, chyba pierwszy na forum, uszczelniane sylikonem do misek olejowych. Trzeba zwrócić uwagę na kanałek zaraz za pryzmą i uzupełnić go oddzielnie. miejsce do spuszczania oleju to dwie śruby M6 które odpychały oryginalny silnik, podkładka z oringa to wszystko czego było potrzeba do szczelności



Uszczelnione osłony łożysk tylko po zewnętrznej krawędzi, działają pięknie.



Łożyska wrzeciona timken, dolne nic szczególnego ale z tych lepszych. Ważne aby poziom oleju nie dosięgał osi walka bo będą przeciekać. W moim odczuciu ideałem jest gdy wynosi on około 2.5cm licząc od powierzchni loża



Bardzo ważna rzecz to pomalowanie odlewu od środka, pomimo tego że poprzednio dokładnie co wyczyściłem to i tak drobinki żeliwa zaczęły niszczyć łożyska



Zanieczyszczenie oleju...



Jako że Chińczycy bez litości zrobili milion otworów z każdej możliwej strony trzeba je wszystkie uszczelnić. Ja do tego celu użyłem zwykłych śrub które wkleiłem na klej do gwintów, następnie zanitowałem i zeszlifowałem nadmiar. Przy dźwigni zmiany przełożenia trzeba dodać oring, jest mało miejsca ale da się go tam zmieścić



Szufladka wyleciała już daaaawwno temu... Za wzór postawiłem sobie sławna już maszynę kamara, sztywność znacząco wzrosła



Jak widać nic nie idzie na marne, kosztem toczenia stożków w wersji manualnej zyskałem przystawkę do frezowania



Jako bonus, taka powierzchnia nie jest trudna do uzyskania, średnica zewnętrzna w węższym miejscu to 50mm, a całość trzyma się z testu co pamiętam na śrubie m6-8? Zewnętrzna powierzchnia cierpi przez mało sztywną szufladkę



Tutaj nc6 posów ręczny, jeden przejazd oryginalna średnica to 10mm

Obecnie sztywność maszyny wygląda tak


Przecinanie przed zdjęciem szufladki i wypełnieniem epoksygranitem, przecinak pacana


Jeszcze stary film 2mm w stali, nóż pafana płytki kennametal średnica surowego wałka 27mm


Dzisiaj wieczorem wrzucę zdjęcia mocowania silnika, może się komuś przyda

Z mojej strony szczerze polecam Ci skrobanie i docieranie wszystkiego co powinno przylegać. Gdy sprawdzałem elementy na kawałku granitu to była tragedia, szufladka miała kontakt tylko na końcach, support to jedynie parę punktów chociaż powierzchnia nie wyglądała tak źle. Pomyśl o falowniku z silnikiem 3f, wart każdej złotówki

Zobacz na mój film jaka sztywność udało mi się uzyskać.


Mam jeszcze drugi film gdzie próbuje złapać więcej. Materiał to śruba klasy 10.9 w środku raczej nie była twarda