Narozrabiałeś.
Zrobiłeś błąd, bo żeliwo to materiał o bardzo wysokiej zawartości węgla. Po miejscowym nagrzaniu podczas spawania do wysokich temperatur masywnych elementów to miejsce jest stosunkowo szybko chłodzone przez masywną "resztę".
A to powoduje zahartowanie żeliwa do b. wysokich wartości w miejscach spawania. Sama "czysta" spoina może nie być bardzo twarda (elektrody niklowe), ale tam gdzie zostało stopione żeliwo i zastygło - robi się po prostu tzw. "szkło".
Na zdjęciu widać że dużo już jednak wygryzłeś tych strupów - może więc "zużywaj" następne noże, ostrożnie i małym wiórkiem, często ostrząc. I tocz w okularach ochronnych!
To będzie syzyfowa robota, ale może najprościej będzie tak zrobić?

Istnieje proces odpuszczania i inny proces, wyżarzania, które powodują zmniejszenie twardości hartowanej stali - pierwszy do określonej twardości, drugi całkowicie zmiękcza stal. Ale to jest żeliwo, i nie jestem w stanie powiedzieć, czy skutek będzie dokładnie taki sam. Wydaje się że powinno to również nastąpić, ale czy rzeczywiście i w jakim stopniu - nie wiem. Stale do obróbki cieplnej mają przeciętnie 0,3-0,6%, max. 1% węgla, a żeliwo zawiera od 2-6% węgla - to zupełnie inne materiały.
Zdjęcie zabieraka i równomierne zagrzanie go do temperatury ~500 °C, a następnie POWOLNE(!) ostudzenie powinno obniżyć twardość szwów do poziomu pozwalającego na obróbkę skrawaniem, ale istnieje niebezpieczeństwo że powykrzywia się podczas grzania. Będziesz go niby po założeniu i tak przetaczał, więc to da się chyba ominąć.
Wyżej niż 500°C bym tego nie grzał, żeby nie nastąpiło utlenienie/zendrowanie - to może zmienić wymiar pasowania zabieraka do wrzeciona (nie wiem jak jest on mocowany).

Inna metoda obróbki "twardego" to szlifowanie tego zabieraka z imaka (trzeba zrobić jakiś uchwyt dla szlifierki, mocowany w imaku), bez zdejmowania, na obrotach - można użyć do tego prowizorycznego urządzenia, np. wykorzystać jako fortunkę szlifierkę prostą lub nawet kątówkę ze "zjechaną", małą tarczą. Przeszlifować zgrubnie wystające kocopoły na szwie (bo to pewnie one wyłamały płytkę noża), zostawić do przetoczenia kilka dziesiątych milimetra i próbować wykończyć nożem - ale on nadal może zdecydowanie protestować.
Jeśli ma się dobry sprzęt (bez luzów), można szlifować na gotowo, ale trzeba mieć w tym jakieś doświadczenie.

PS: A mówiłem, blaszki trzeba było szukać - ale wytrwale

Ja spróbowałbym najpierw paska stalowej blachy 0,5mm (bo wspomniałeś o 1mm różnicy średnic).
Zwykła głębokotłoczna blacha stalowa ma niemałą tolerancję wykonania, myślę że można znaleźć blachę od 0,45 do 0,55mm.
Ja miałem problem większy (bo 5mm różnicy), ale dzięki temu może łatwiejszy - wytoczyłem po prostu pierścień redukcyjny.
Zresztą, ostatecznie również pierścień o grubości w okolicy 0,5mm również da się wytoczyć i odciąć (gdyby nie udało Ci się dobrać blachy). Nawiasem mówiąc, do dokładnego pomiaru różnicy średnic można użyć właśnie cienkich blaszek o znanej, dokładnie pomierzonej grubości.

Tam jest sprzęgło stożkowe cierne i sprężyna dociskowa (siła docisku regulowana widoczną nakrętką) oraz kołki sprzęgające wałki z tulejami.
Podejrzewam ścięcie/odkręcenie wkrętu blokującego wewnętrzny element sprzęgła na jego "pozycji" (przed obrotem jest zabezpieczony wkładką blokującą, ona także mogła ulec zmieleniu) lub ścięcie któregoś kołka.
Nie wiem, czy te kołki są stożkowe (1:50) czy walcowe, obstawiam stożkowe ale nie założę się (tego podzespołu tumki nie rozbierałem, u mnie ścięło kiedyś kołek stożkowy sprzęgający śrubę pociągową i tylko to naprawiałem).
Sprzęgło wałka przekazującego napęd do suportu działa - więc nie ruszałem, nie zaglądałem.
Podpinam przekrój sprzęgła.

Dremel jest zbyt mało sztywny.
Łożyska obsadzone są w gniazdach plastykowej obudowy, tylne w dodatku w gumowym pierścieniu amortyzującym - u siebie zmieniłem go na twardy. Do ręcznej pracy Dremel jest dobry, ale jako "fortunka" nie bardzo (choć kiedyś kilka razy używałem go w tym charakterze).
Dużo lepsza będzie szlifierka prosta z solidnym metalowym wydłużonym chwytem przednim - łożyska w nim obsadzone dają o wiele lepszą sztywność. Trzeba tylko pospawać proste mocowanie (przecięte pierścienie zaciskane na owym chwycie), oczywiście całość przystosowana do zamocowania w imaku tokarki - zrobiłem sobie takie "coś" pozwalające wykorzystać szlifierkę prostą do szlifowania na tokarce, ponieważ rasowa fortunka szlifierska była do niektórych robót nieprzydatna i nieporęczna (duży zewnętrzny silnik, przekładnia pasowa).
Przy takich pracach nie od rzeczy jest stosowanie ściernic trzpieniowych z trzpieniem średnicy 8mm (choć wybór jest chyba mniejszy) - mniejsze drgania, są zdecydowanie sztywniejsze od 6mm.
Do małych(!) ściernic tarczowych, do cięcia i garnkowych/talerzowych trzeba sobie wykonać odpowiedni specjalny trzpień, koniecznie 8mm - dostępne w handlu są zbyt nieprecyzyjne, tak uważam.
Średnica 8mm, ponieważ każde niewyważenie ściernicy o większej średnicy (tarczowa, talerzowa) przy dostępnych typowych obrotach minimalnych ok. 5-7 tys (szlifierka prosta wykorzystywana jako prowizoryczna fortunka MUSI mieć regulację obrotów!) powoduje niebezpieczne wibracje i trzpień 6mm może tego nie wytrzymać. Taką niewyważoną ściernicę trzeba obciągnąć "koksem" albo diamentem.
I warto osłaniać prowadnice tokarki - pył szlifierski!

To też jest sposób (także niekiedy używam uchwytu trójszczękowego w niekonwencjonalny sposób), ale to skrawanie wybitnie przerywane - a maszyna tego za bardzo nie lubi. Zarówno łożyska, jak inne mechanizmy.
Poza tym to noże z węglikiem, czyli trzonek cały względnie miękki; zgrzewane nie pójdą w ten sposób (czyli twarda końcówka robocza).

Szczęki możesz przeszlifować wewnątrz - są informacje na Forum jak tego dokonać, ale tak na zawołanie nie potrafię dać linka.
Uważaj z frezowaniem noża (zgrzewanego): trzonek/chwyt jest przeważnie z gatunku "45" (czyli do obróbki*), ale końcówka robocza jest z SW. Miejsce zgrzewu nie nadaje się już do frezowania, nie mówiąc o końcówce - jeśli o nie nieostrożnie "zaczepisz", natychmiast stępisz frez z SW. Miejsce zgrzewu jest widoczne dość dobrze, nie można do niego "dojść" frezem. Może być duży trzpieniowy albo nasadzany, walcowo-czołowy - ale wtedy będziesz musiał dorobić walcowy trzpień z jakimś prostym zabierakiem lub kupić gotowy. Gotowy trzpień najprawdopodobniej będzie ze stożkiem Morse'a - i można go zasadzić bezpośrednio we wrzecionie tokarki, w TUM25 jest chyba Morse nr4 - ale sprawdź. I trzeba gniazdo wyczyścić przed obsadzeniem trzpienia, tam zawsze jest napaskudzone.
Taki trzpień z frezem musi być od tyłu złapany ściągaczem przez wrzeciono, by nie wypadło to podczas pracy - niezbyt mocno, bo potem trzeba go wyjąć, a mocne wybijanie nie jest miłe dla łożysk wrzeciona (ideałem jest wypychanie, a nie wybijanie).

*) Niby do obróbki, ale to często jest najgorszej jakości "45-tka" - nienormalizowana. Zdarzają się w trzonkach noży wykonanych z tej stali twarde wtrącenia, zwane "wilkiem"; frez z SW może ich nie pokonać, natomiast one jego - owszem.
Nie jest to reguła, ale trzeba uważać i natychmiast przerwać posuw w razie napotkania takiej przeszkody.

Jeszcze jedno: jeżeli będziesz zbierał więcej niż 3-4mm, warto główny nadmiar na górnej stronie trzonka ściąć kątówką (ale dość precyzyjnie, prostopadle - zaleta szlifowania jest taka, że i twardą końcówkę roboczą można obniżyć, jeśli jest to konieczne) i potem tylko wyrównać frezem powierzchnię. Nie przegrzewać przy cięciu, bo materiał może się zahartować/ulepszyć.
Jak się ma dryg do kątówki, to w zasadzie frezowanie wykończające nie jest niezbędne.

Bardzo dobrze
Ja się tym w ogóle nie przejmowałem - uważam, że TUM-25 ma tak potężną skrzynię podstawy, że nic jej nie skręci.

Co do samego oleju - jeżeli maszyna stoi w słabo ogrzewanym pomieszczeniu - poszukaj oleju zimowego, o obniżonej temperaturze gęstnienia.
Odpowiedni jest np. L-AN46Z - Z to indeks "zimowy", poza tym jest identyczny z popularnym L-AN46.
Ja takiego używam w swojej TUM-ce.
Ponieważ ofert zimowego oleju (w niewielkich ilościach, np. 20l kanister) nie ma za wiele na rynku, to od razu powiem Ci gdzie kupowałem: CHEMOIL S.C. Gorzów Wlkp.
Nie wiem, czy obecnie go mają - ale miła obsługa i dobra cena.

U mnie wejście spływu oleju jest w bocznej ścianie, wysoko, blisko pokrywy - nad dźwigniami sterującymi krzywkami. Wewnątrz jest pozioma zaślepiona na końcach rura z otworami, jako "zraszacz" kół zębatych.
Wynika z tego, że były różne umiejscowienia powrotu oleju do reduktora.
To na zdjęciu jest według mnie wygodniejsze - zdjęcie pokrywy usuwa automatycznie ów zraszacz - u mnie nie mogłem bocznego zdemontować (coś było uszkodzone, zniszczony gwint?) i bardzo przeszkadzał przy demontażu bebechów.

PS: Jak sprawdziłeś, że reduktor zalany jest "pod sufit"? Czy wyjąłeś go z maszyny?
Uwaga, ostrożnie z tym - jest ciężki (myślę, że 150-200kg) i niewygodnie się go wyjmuje, a jeszcze mniej wygodnie wkłada.
Zwróć specjalną uwagę, by przez nieprzemyślane działanie nie odłamać podczas wyjmowania/wkładania reduktora któregoś ucha zawiasu, na którym waha się on w celu naciągnięcia pasów klinowych. To te elementy z prawej strony, przez które przechodzi wałek zawiasu (na zdjęciu powyżej).

Drugim problemem jest smarowanie reduktora - jest smarowany spływającym stale z wrzeciennika olejem.
Pompa jest normalnie na stałe sprzężona z silnikiem głównym i podaje olej gdy on pracuje (wrzeciono nie musi się obracać). Normalna ilość oleju w maszynie z pompą i obiegowym smarowaniem to chyba 8 litrów.
Prawdopodobnie u Ciebie reduktor także jest zalany olejem na stałe (jest tam wziernik - ale olej i tak jest do wymiany na świeży, poza tym MUSI być pewność jego obecności). Jego ilość systematycznie się zmniejsza, ucieka przez różne drobne nieszczelności.
Myślę, że najlepszym wyjściem z tej sytuacji byłoby dostawienie autonomicznej pompy oleju (zasilanej równolegle z silnikiem głównym) pobierającej olej z króćca u dołu reduktora (obok korka do spuszczania) i podłączenie jej do rurek olejowych (jest tam coś w rodzaju małego kolektora), "odślepienie" odpływu z wrzeciennika i odtworzenie rury odpływowej prowadzącej olej do "zraszacza" w reduktorze (jeśli jej nie ma). To jest w oryginale kilkudziesięciocentymetrowy odcinek grubościennego węża z gumy olejoodpornej - wymieniałem go u siebie, bo stary był sparciały i groził pęknięciem. Rura powinna być grubościenna, najlepiej zbrojona - taka się nie załamuje na łukach.
Wygodna robota to nie jest, dostęp jest marny.
Zdobycie oryginalnej pompy do TUM-25 będzie trudne, choć może nie niemożliwe.