Nie widzę żadnych zalet stolika krzyżowego w takiej frezarce. Stosuje się je głównie w dużych maszynach i są na jaskółkach. Ale mam też hobbystycznego Proxxona o takiej konstrukcji i ma pole zaledwie 130x80 mm (a fabrycznie miał 130x46 mm), chociaż wymaga więcej miejsca niż CNC3018.

Ostatecznie z różnych resztek zbudowałem sobie taką konstrukcję

Tak. Jeśli pole robocze ma wynosić 200 mm, to odległość od brzegu kolumny do środka wrzeciona musi wynosić 200 mm. Całkowity wymiar frezarki w tym kierunku to 2x200 mm + grubość kolumny.
A w kierunku poprzecznym 2x300 mm (zakładając, że silnik schowa się pod stolik).
Razem wyjdzie ok 600x500 mm.

Frezarka ze sztywną kolumną potrzebuje ok 400x400 mm
A taka z ruchomą ok 300x400 mm.

Dodane 2 minuty 32 sekundy:

InżynierMechatronik pisze: ↑

29 mar 2022, 22:36

Ale czy nie można by zbudować bramy, tak aby wrzeciono było przez cały czas mniej więcej na środku przestrzeni roboczej: ?

Jeśli miejsce na maszynę nie jest problemem, to można. Oczywiście koszt materiałów też wzrośnie.

Wózki, czyli szyny to najlepsze rozwiązanie. Ale odradzam stolik krzyżowy. Potrzebuje największej przestrzeni roboczej. Wymaga też solidnej kolumny z dużym wysięgiem (większym niż pole robocze).

Najmniej przestrzeni zajmują konstrukcje z ruchomą bramą, ale najtrudniej w nich o sztywność. Najprostsza w budowie jest konstrukcja ze stałą bramą i stolikiem ruchomym w jednym kierunku.

Nie będzie tutaj prawie żadnych sił, więc w zupełności wystarczy konstrukcja z profili aluminiowych 20x20, 20x40 itd.
Konstrukcja taka jak CNC 3018, tylko nie na takich cienkich wałkach. Najlepiej na szynach 15 mm. Chociaż przy mapowaniu powierzchni, nawet to nie jest krytyczne.
Byle nie używać rolek typu V-slot.

Te za 900 zł?

Niby fajne, ale drogie

A to ma być do produkcji seryjnej, czy do prototypowania?
Zwróciłeś uwagę na gabaryty maszyny? Jak to zapakujesz do 300x200 mm, to nie będzie miejsca na te narzędzia.

Propozycje, które dostałeś to silnik z zamontowanym na osi uchwytem. Taki jak jest fabrycznie w tanich ploterach.

Dodane 29 minuty 6 sekundy:
A może na początek kupić gotowego chińczyka do poskładania? Taki CNC3018 w zestawie z laserem i wrzecionem 775. Da się na nim grawerować płytki i naświetlać soldermaski. Można się nauczyć, a elektronikę, silniki i wrzeciono można potem wykorzystać w nowej maszynie.

Ja tak przebudowywałem swoją, stopniowo wymieniając elementy, do frezowania aluminium. Zaczynałem od bramy, aż zbudowałem nową frezarkę, a CNC 3018 sprzedaję w stanie fabrycznym.

12000 rpm to mało jak na takie średnice, za to mocy za dużo. W zupełności wystarczy silnik typu 775 o prędkości 20000 rpm lub większej. Koszt do 200 zł z zasilaczem. Kupować od razu z oprawką ER11.

Soldermaskę najłatwiej nakłada się na laserze. Ona jest przecież utwardzana światłem. Malujesz całość, świecisz i wymywasz resztę.

Mechaniczne zdejmowanie maski to już duże wyzwanie dla amatorskiej maszyny. Lokalnie da się uzyskać dokładność na poziomie 10 mikronów, ale na całej powierzchni mała szansa.
O ile przerwy między ścieżkami można frezować głębiej i będzie to tylko brzydko wyglądało, to z padu może nic nie zostać.

Dlaczego bark luzów? Bo maszyna będzie pracować w różnych kierunkach i powinna trafić w to samo miejsce różnymi drogami.

Bardzo łatwo jest uzyskać rozdzielczość poniżej mikrona, ale tylko przy pracy w jednym kierunku. Zmiana kierunku osi, to luz nawrotny, ew. wygięcie frezu w innym kierunku pod wpływem sił skrawania. Tu wyzwaniem jest uzyskanie kilku setek.

Kalibracja wysokości to jedno, a płaskość laminatu to drugie. Tani laminat trzeba przyklejać na całej powierzchni, albo użyć stolika podciśnieniowego (ale wtedy odpada wiercenie). Można też skanować jego powierzchnię sondą, ale to też trwa.

Co do konstrukcji, to chyba ploter ze stałą bramą będzie najlepszym rozwiązaniem przy tych wymiarach pola roboczego.

Trochę nie ten dział (o tokarkach).

Siły skrawania nie są może duże, ale użyte frezy muszą być bardzo małe i delikatne. Wymagają też ogromnych prędkości obrotowych. Sama obróbka trwa zaś bardzo długo, bo jednostkowa powierzchnia zbierana przez frez jest minimalna. Do tego wygląd tak frezowanych płytek nie jest zbyt ładny. Zwłaszcza, jeśli dla oszczędności czasu frezuje się tylko przerwy między ścieżkami. Pomaga wtedy pokrycie jej soldermaską, co dodatkowo zmniejsza ryzyko zwarć.

Generalnie o wiele lepszym sposobem jest naświetlanie laserem i tradycyjne wytrawianie. Jedyny dla mnie zysk z frezowania, to możliwość wykonania otworów za jednym mocowaniem.

Co do wymagań dla maszyny, to najważniejsza jest chyba równoległość stołu i idealnie płaskie płytki. Sztywności wielkiej nie potrzeba, ale ważny jest brak luzów.