Tłumaczę gościowi, że najważniejsza w całej tej zabawie jest cena za wykonanie wałka, od początku (ucięcia materiału) do wysłania gotowego wyrobu na montaż, czy do klienta. Gość za to ma za zadanie przekonać swojego nauczyciela, że odrobił lekcje. Tu leży problem.

Zacznijmy od tego, co to za materiał. Nie wiem, a więc przyjmuję stal C45. która w podobnych konstrukcjach się z reguły sprawdza.

Pierwszą rzeczą będzie odcięcie ze sztaby przygotówki. Stawiam, że 3 mm naddatku na czołach, to aż świat, a więc ucinam na 218 mm.

Teoretycznie mogę wałka nie ucinać, tylko odciąć przecinakiem na tokarce, ale zakładam, że mam piłę, a to tania maszyna i "tnie sie samo". Tokarz może sobie uciąć w "międzyczasie", albo utną mu na krajalni.

Przygotówka trafia do tokarza, który mocuje w szczękach twardych, wystawiając ok. 25-30 mm. Planuje czoło i toczy średnicę 12, wraz z kanałkiem pod pierścień osadczy. Wierci nakiełek. Wymiary wykonuje na gotowo.

Zmiana mocowania. Łapie za 5 mm, podpierając z drugiej strony kłem w koniku (oczywiście kieł obrotowy). Toczy zgrubnie wszystnie wymiary, z naddatkiem 0.5 mm/promieniu (1.0 na średnicy). Uwaga - rysunek wykonawczy, jeśli taki sobie zrobi powinien uwzględniać wszystkie średnice tolerowane powiększone o 0.15 mm na promieniu - 0.3 na średnicy. Dotyczy to wymiarów: Φ15h6, Φ17j6, Φ20k6. Wymiar Φ25 (czyli największą średnicę podjeżdża prawie do szczęk. Cofa konik i ustawia (stukając delikatnie młotkiem), żeby bicie na nakiełku wyniosło zero (bo się wygło od naprężeń). Jeśli toczy na tokarce sterowanej numerycznie, to przejeżdża cały kontur z naddatkiem 0.25/promieniu (0.5 mm na średnicy). Mierzy, przyjmuje korekcje (poprawia) i zbiera kolejne 0.25 mm z promieni, dostając gotowy kształt.

Wcina się pod pierścień osadczy (bez naddatków, na gotowo).

Nie podobają mi się niektóre elementy wałka. Przejście ze średnicy 17 na 20 nie powinno być tylko po promieniu r1, bo szlifierz będzie miał kłopoty z wyszlifowaniem tego miejsca. Jeśli musi tak być, to kawałeczek (2-2.5 mm wcześniej) należy zjechać z toczonej z naddatkiem średnicy 17 (mamy tam wtedy 17.3) na 16.9 i od tej średnicy zrobić przejście R1. Kawałeczek będzie niedoszlifowane, ale szlifierz nie będzie klął. Podobnie przy przejściu z średnicy 20 na kąt 45 stopni.

W sumie, ładniej byłoby użyć znormowanych podcięć - są tu: http://serw0.simr.pw.edu.pl/~rpakow/podciecia_obr.htm ale przy takim maleńkim wale może to być niewskazane z różnych względów (konstruktorzy się czasem boją takich podcięć stosować). Mimo wszystko tam jakieś odciążenie do ściernicy musi być.

Na koniec robimy wcięcie (które też jest podcięciem technologicznym) na wym. 118. Będzie bazą dla toczenia drugiej strony.

Po wykonaniu tych czynności przemocowujemy detal. Mocujemy w zatoczonych miękkich szczękach, za średnicę 25. Wysuwamy tak, by na wierzchu wystawało 2-3 mm z uchwytu właśnie wykonane podcięcie. Planujemy na wym. 41 (niewiele, a więc obejdzie się bez podparcia), toczymy z naddatkiem Φ20k6 i na gotowo (wcześniej oczywiście podcięcie) toczymy gwint, sprawdzając np. sprawdzianem pierścieniowym przechodnim do gwintów. Na koniec robimy nakiełek.

Frezowanie rowków pod wpusty można od biedy zrobić w imadle. To nie są wielkie siły i powinno w szczękach utrzymać. Oczywiście szczęki imadła mają pryzmatyczne wybrania, o coś takiego: https://webshop.schachermayer.com/cat/p ... /101130144

Czemu tak? A bo wystarczy. Te wpusty służą tylko jako zabezpieczenie przed obrotem i ustalenie np. kół zębatych, czy pasowych. tolerancja N9 i głębokość bez stolerowania (tolerancje warsztatowe) nie uzasadniają w tym miejscu żadnej dodatkowej obróbki.

Oczywiście wałek trzeba wyszlifować na tych średnicach, gdzie zostawiliśmy naddatek szlifowanie na szlifierce kłowej, da się z jednego mocowania.

Sprawdzenie, zakonserwowanie, żeby nie zardzewiał i do klienta, albo na montaż. Ja tu nic więcej nie widzę. Teoretycznie można ominąć szlifowanie (Ra 0.63 można uzyskać na tokarce, choćby zaczyszczając płótnem ściernym), ale jeśli ktoś sie upiera, to szlifierkę ja bym mimo wszystko wstawił. Mimo wszystko, bo skoro bicie do A i B mamy w dwóch setkach, to tą dokładność tokarz jest swobodnie w stanie uzyskać. Jest tanio? Mnie się wydaje, że jest.

W porządku. Gdybyś miał wałek długości metra, to może i warto byłoby prostować, ale na 215 mm to ile tej krzywizny się spodziewasz? Po co to robić? Żeby wprowadzić dodatkowe naprężenia w materiale? Przecież zgniot, jaki powstaje przy prostowaniu (z drugiej strony masz rozciągnięcie materiału) musi spowodować odkształcenie, jeśli zewnętrzną powierzchnię zdejmiesz. To musi pracować.

Przy produkcji wielkoseryjnej, to może i opłaciłoby się w ten sposób, jak ty to piszesz obrabiać, na wielu maszynach. W produkcji małoseryjnej liczbę maszyn się ogranicza, bo po co kilka maszyn zajmować dla tego samego detalu. Najprostszy przykład - znowu to nieszczęsne prostowanie w kłach. Musisz dodatkową obrabiarkę mieć, przezbroić (ustawić rozstaw kłów) itd i po co? Żeby tzw. pamięć materiału, czyli po prostu naprężenia po jakimś czasie spowodowały powrót krzywego?

Książki, to jedno, ale ty musisz myśleć przede wszystkim, ile to będzie w ten sposób trwało. No i czy przy tak małym detalu jesteś niektóre elementy wykonać. Głowica gwinciarska służy raczej do gwintowania śrub w produkcji masowej. Albo nie masz pojęcia o możliwości poszczególnych technologii, albo po prostu nie myślisz. Ten gwint trzeba wytoczyć, fakt, podejście dla noża ograniczone (bo kieł), ale można.

I skróć tą technologię, bo to ma być jak najtańsze. Inaczej nikt ci za pracę i bieganie z detalem pomiędzy maszynami nie zapłaci.

Ech, no właśnie, jak ci pomóc, jak twój nauczyciel w życiu nie widział prawdopodobnie żadnej obrabiarki, a w każdym razie nie widział takiej w czasie obróbki?

Zacznikmy od początku? Prostowanie? Po to, żeby po zdjęciu warstwy z naprężeniami znowu się wygło?

Widziałeś maszynę która się nazywa frezarko-nakiełczarką? Taka maszyna splanuje ci wałek na określoną długość (sami w firmie taką mamy) i wykona nakiełek. Wałek jest w niej trzymany w pryzmach - o tak jak tu: http://metale24.pl/Oferta/frezarko-naki ... 57822.html - powiększ sobie rysunek. Na tej maszynie się nie "zatacza", a więc średnicy 25 nie uzyskasz. I dobrze, bo surowy wałek złapiesz za 5 mm w twarde szczęki, gdzie masz mocne trzymanie. Przy zatoczonym, jeśli chcesz mieć dokładnie centrycznie mocowany, to szczęki muszą być miękkie, zatoczone. Po co?

Wałek prostować w kłach tokarki - mógłbyś rozwinąć temat?

Do czego szlifowanie nakiełków? Wcześniej wałek był w piecu i nakiełki się wypaliły?

No dobra, chcesz gwint toczyć w kłach, posługując się "napęd przenieść poprzez zabierak za średnicę Ø=15,4" i wierzysz, że ten zabierak się podczas tego toczenia nie obróci?

Wybacz, nie mój poziom, ja zbyt dawno miałem zajęcia na politechnice, zbyt dawno pracowałem w dziale technologii w sporej i prestiżowej firmie. Musiałem wszystko chyba pozapominać, skoro nie umiem tego ogarnąć. Przynajmniej gość określił, czy to wielko, czy małoseryjna produkcja?

Długość 215 mm!

Masz nakiełki? Oczywiście, że nie i tego się z zabieraka nie wytoczy, bo tak małych zabieraków nie ma. Musisz jedną część splanować i zrobić tam nakiełek, żeby wałek można było podeprzeć. No tak, tylko tam jest średnica z jednej D12 i przy niej rowek, prawdopodobnie pod jakiś pierścień osadczy. To może całe to zrobić podczas robienia nakiełka? Dopiero później wałek wysunąć i zjechać na całości do średnicy D25, do końca, za który łapiesz w uchwycie. Przyda się, bo na D25 musisz oprzeć w podtrzymce, żeby splanować drugą stronę, splanować i zrobić nakiełek, żeby naciąć gwint i średnicę pod 20k6.

No tak, tylko czy takie wiotkie nie będzie drżeć? Może najpierw całość przetoczyć na D25, podeprzeć podtrzymką stałą przy tej średnicy i robić resztę, tzn, całą prawą stronę, łącznie z D20k6? Owszem, nie musi zadrżeć, ale prawdopodobieństwo jest bardzo duże.

I tutaj szukaj problemów, Oczywiście, że przy tego typu obróbce 1 mm na stronę (2 na promieniu) to wszystko, na co sobie możesz pozwolić, tym bardziej, że za mały wiór też jest niewskazany, a prtzy dużym ci poodpycha. No i promień płytki 0.4, nie ma sensu większym, bo siła prostopadła do osi będzie powodować, że będziesz miał "beczkę".