Dokładnie, kiedyś też w ten sposób narobiłem się przy szczękach, a później trzeba było je wyrzucić, bo pomysł z tych nietrafionych. Tu jest jeszcze jeden problem, naprężenia w metalu. Przecież jeśli gorący wał wyrzucą na deszcz, to on z tej strony, co pada, szybciej będzie stygł. Czasem stąd też wychodzą jajowate kształty. Chociaż najczęściej właśnie przez nierównomierne zgniatanie. I tak w tych miejscach, gdzie jest środek szczęki siła docisku (jak widać na rysunku) jest większa, niż na brzegach. A większa siła to i większe odkształcenie. Jak coś mocniej gnieciesz w środku, to się w tym miejscu i tak podda. Tak sobie tłumaczyłem, jak mi mimo przerobienia szczęk i tak nie wychodziło.

Rozwiązaniem byłoby wielokrotne dociskanie - już w uchwycie czteroszczękowym jest lepiej, a najlepiej by było, gdyby była to jakaś tuleja rozprężna, ściskana np. nakrętką, w której wszystkie elementy dociskają do środka. Przy 800 sztukach, kto wie, czy na podobny patent bym się nie zdecydował. A jak nie, to magnes do wykończenia, tylko magnes drogi niestety.

Że się tak wyrażę, a analizowałeś przebieg sił w takich dotoczonych szczękach? To sobie wymyślił niedouczony inżynier teoretyk, który zapomniał, że siła rozkłada się w sztywnych materiałach (brak prawa Archimedesa) równolegle.

Teoretycznie najlepszą opcją byłoby włożenie w środek tarczy, dopasowanej do otworu i toczenie po wierzchu w zwykłych szczękach.

Bo zobacz:


Na końcach szczęk siła dociskająca F1 Jest dużo mniejsza, niż w środku szczęk. Takie rozciągnięte szczęki dociskają nierównomiernie, coraz słabiej, im bliżej ich końców. I to powoduje, że tulejka się odkształca.

Najlepszą opcją jest zabezpieczenie poprzez zmianę kierunku docisku, czyli nie "do środka", jak to robią szczęki, ale "do uchwytu", jak to robi płyta pomocnicza, czy magnes. Ewentualnie obróbka z dopasowanym rdzeniem w środku, choć pierwsza opcja jest dokładniejsza.

Moim zdaniem można dopracować program tak, że wyjdzie to w porządku i z odcięcia.

Nic nie da poprawa szczęk. Próbowałem wielokrotnie i za każdym razem kończyło się na płycie pomocniczej, a podobnych kołnierzy zrobiłem sporo, niektóre jeszcze bardziej delikatne. Od pewnego czasu mam możliwość korzystania z magnesu i tu sytuacja jest w miarę prosta, naprężeń nie ma. Coś takiego: https://spanntech.eu/magnete/magnetspannfutter-nsr.html

A płytę do tego zrobisz w dwie, trzy godziny. A później już żadnych problemów.

Z drugiej strony, nie rozumiem, czemu nie poszło z odcinaniem. Z tym, że przy odcinaniu ja bym chyba najpierw obrobił całość, od spodu spróbował podciąć do średnicy poniżej Φ 143, a już krótko odciął przecinakiem z góry. Będzie ślad gdzieś w środku (płytki mają promyk), ale to można lekko liznąć na płaszczyznówce na magnesie.

Dużo tego masz?

Jeśli tak, ja bym to zrobi w ten sposób, że najpierw tył, otwór Φ 122, razem z fazą 45 stopni (da się w środku taką fazkę zrobić!). Później odwracam, opieram na płycie pomocniczej na splanowanej wcześniej powierzchni, a w otwór Φ 122 wkładam rdzeń z krótką fazą (poniżej średnicy 125,9 i mocuję jedną centralną śrubą. Przy toczeniu utrzyma. I robię średnice 125,9 i 143.

Oczywiście w płycie pomocniczej masz zatoczenie Φ 122, żeby centralnie się ustawiło. Myślę, że zrozumiałeś, o co mi chodziło.

Ja mam magnes na tokarce, to problemu nie ma, ale na płycie pomocniczej pójdzie tak samo dobrze. I zapomnij o takich szczękach, jakie masz, to naprawdę nie działa, tylko docisk.