@GJGW72
Wiesz może jak się nazywa taki przełącznik 3-fazowy do tych 4 maszyn?

Andrzej 40 pisze: Jeżeli mówimy o silniku indukcyjnym to nie ma w nim namagnesowanego wirnika I nie będzie podobnie jak przy synchronizacji prądnicy z siecią, porównanie całkowicie chybione

Bieguny magnetyczne na wirniku istnieją, więc jak zwał tak zwał.

Andrzej 40 pisze: Jaka faza ma się niby zresetować ?

Jak falownik przy zaniku zasilania zatrzyma zasilanie, to może po wznowieniu rozpocząć nowy cykl rozpoczynając w tzw zerze pierwszej(lub jedynej) fazy. Na wirniku mogą płynąć jeszcze prądy zaindukowane wczesniejszym zasilaniem i nastąpi niezgodność fazy.
Nie wiem czy tak bedzie, ale lista potencjalnych problemów jest. Trzeba by sporawdzić oscyloskopem i obrotomierzem jak to bedzie wyglądać w praktyce.

RomanJ4 pisze:

strikexp pisze:Problemem może być taka skokowa zmiana częstotliwości w silniku w połączeniu z przerwaniem na stykach.

Chyba nie powinna, falownik raczej nie będzie wywalał błędu, a jeśli to można przełączać na wyłączonym silniku

Na studiach łączyliśmy prądnicę z siecią elektryczną, trzeba było wyrównać między innymi idealnie fazę bo inaczej po załączeniu napięcia tak szarpnęło prądnicą że aż podskakiwała razem z napędzającym ją silnikiem. A miała chyba ze 2kW
W silniku pewnie będzie podobnie, jak jest namagnesowany wirnik a nagle zmieni się poślizg lub prędkość wirująca pola(częstotliwość).
Do tego zanik sterowania może spowodować zresetowanie fazy. To jak wtedy zejdzie się szczyt z zerem i jak je***e... to nie zdziwię się jak tonowa tokarka podskoczy.
Pewności nie mam, ale sami wiecie jakie jest czasami jebnięcie przy uruchamianiu zatrzymanego silnika. A co dopiero rozkręconego do 3000obr/min gdzie wirnikiem nagle zacznie kręcić z inną prędkością obrotową.

ostanislaw pisze: Kusi mnie jeszcze aby falownik potraktować jako zewnętrzny tak aby można byłoby go przekładać np do frezarki.

Zastosuj złącza przemysłowe (drogie) albo zwykłe wtyczki 3 i 1 fazowe. Głównie chodzi o pewność połączenia. Problemem przy sterownikach wektorowych jest ustawianie parametrów silnika. Do takiej wędrówki pomiędzy maszynami potrzebne są dwa identyczne silniki lub falownik pracujący w trybie skalarnym bez wprowadzania parametrów silnika.

No i pamiętaj o zewnętrznym chłodzeniu silnika. Im większy i im wolniejsze obroty, tym łatwiej go spalić nie stosując dodatkowego chłodzenia.

pukury pisze: przy potencjometrze masz ciągłość.
pewnie przesadzam - ale lepiej sprawdzić.
może jakiś Kol. mający większe doświadczenie z falownikami się wypowie.

Jak masz podłączony potencjometr pomiędzy plus a minus to jest dzielnikiem napięcia i masz zero w jednej pozycji. Problemem może być taka skokowa zmiana częstotliwości w silniku w połączeniu z przerwaniem na stykach.
Także zalecałbym zwykły potencjometr, tylko nieco większy. Są wersje lagorytmiczne i liniowe, jednoobrotowe i wieloobrotowe, a także potencjometry suwakowe ale to raczej dla dokładności +/- 5%.

https://www.tme.eu/pl/katalog/potencjometry_24/
Najlepiej dotoczyć sobie gałkę, skalę i jakąś sprytną zapadkę w określonych pozycjach. Ja bym zrobił wyciąganą gałkę którą można wcisnąć w rowki na skali.

RomanJ4 pisze: Potencjometr w każdym falowniku działa jako dzielnik napięcia między punktem 10 +Vdc (w tym przykładzie U1=+10V) a masą Com w punkcie 7, dając na wyjściu ślizgacza w punkcie 11 napięcie U2 zawierające się między 0 a +10V, zależne od położenia ślizgacza w potencjometrze.

Nie jestem pewny tych 10V. W automatyce stosuje się inna logikę. Jako zero podaje się np 2V a jako plus zasilania 12V. W ten sposób falownik itp wie że jak jest 2V to wszystko gra, ale jak nie ma tych 2V to przewód jest uszkodzony i obwód jest przerwany.
Oczywiście w takim przypadku mierząc potencjał na potencjometrze zobaczysz tylko 10V. Ale falownik wykryje błąd przy przerwaniu obwodu przełącznikiem.

Możesz spokojnie dawać 20Hz, na ogół moment nie spada do tej wartości a wygodniej regulować falownikiem niż skrzynią. Zresztą sam możesz popróbować kiedy spada moment przy konkretnym materiale i ratować się wtedy skrzynią.
Przy rurach i innych dużych elementach powinno się to bardzo przydać.

Praktyczna regulacja obrotów jest w zakresie od 10-20Hz do 60Hz. Powyżej niszczy silnik, poniżej spada moment obrotowy.
Wzór na obroty to n = 60f / p, gdzie f to częstotliwość a p to liczba par biegunów. Na ogół jest jedna para biegunów lub dwie, co daje kolejno dla 50Hz - 3000 i 1500 obr/min, a dla 20Hz - 1200 i 600 obr/min. Na tabliczkach znamionowych silników są prędkości pod obciążeniem czyli wolniejsze około 10%.

Będziesz miał ale to musi być dobry falownik. Nawet jeśli falownik jest wektorowy (z czujnikiem obrotów) i trzyma moment na niskich częstotliwościach, to na ogół trzeba w silniku zamontować dodatkowe chłodzenie. Ogólnie jeśli silnik ma pracowac na wolnych obrotach bez zmniejszenia mocy to powinien mieć dodatkowe chłodzenie.
Radą na wolne obroty jest dorwanie dużego silnika i zasilanie go mniejszym napięciem. Dzięki temu można mieć bezpieczny moment przy normalnej pracy. A w razie potrzeby podnieść napięcie i mieć podobny moment na bardzo niskich obrotach.
Taniej jednak zrobić przekładnię niż wielki silnik i falownik do niego.

Jest taki program do rysowania charakterystyk. Co pozwala zobaczyć gdzie konkretnei zacznie spadać moment. Mozliwe że to ten: http://elektro.w.interiowo.pl/maszyny/a ... index.html