Yarec, Kolego Miły, nie ma potrzeby dopatrywać się tutaj czegoś szkodliwego. Projekt trafił w dobre ręce a korzyść była po obu stronach - uspokajam, z oferty $$$ zrezygnowałem od początku. Podobnie jak Ty, nie przepadam za bezposrednim podejściem "daj mnie cały projekt bo chcę zrobić podobny. Tutaj rozmowa wyglądała zupelnie inaczej. Nawet po pierwszym mailu można poznać człowieka i jego podejście. Zresztą wiesz napewno co mam na myśli bo nieraz gadaliśmy o tego typu ludziach i zachowaniach.
Panowie, nie ma co się niepotrzebnie spinać, laczy nas fajne hobby oraz zainteresowanie niełatwym tematem CNC. Forum pomogło mi, ja też coś z siebie dałem i mam z tego na swój własny sposób satysfakcję.
Chłodnego dnia życzę wszystkim :)

Faktycznie – podobne ;) Ba, widziałem ma żywo - pracuje BDB! Pod niektórymi względami, jest dopieszczona lepiej niż moja, no cóż, pozostaje pozazdrościć / docenić doświadczenie. Kolego „de_monter” – dziękuję za gościnę i mile spędzony czas! W przyszłości, mamy w planach, projekt nieco ulepszonej wersji. Mniej więcej coś co miałem w głowie na początku, ale tym razem z nieco większym budżetem, oraz lepszym zapleczem technicznym :) Mam szczerą nadzieję, że za jakiś czas, będę mógł podzielić się kolejnym projektem na forum [szykuj się Yarec zawczasu, na ostre spamowanie skrzynki…].

Na koniec, jakiś randomowy projekt:
https://dl.dropboxusercontent.com/s/623f69xtioalvss/20210427_155640.mp4 [254MB]
https://dl.dropboxusercontent.com/s/878isfvkyot4ytg/20210319_165411.jpg
https://dl.dropboxusercontent.com/s/13a1na8t4rtintn/20210319_171317.jpg
https://dl.dropboxusercontent.com/s/e9llhkc74gxf6o5/20210329_175807.jpg

Cieszę się również z realizacji tego projektu. Zostało Ci jeszcze co nieco do podłubania (krańcówki, box), ale najważniejsza część jest już gotowa i na tą chwilę, pracuje zgodnie z oczekiwaniami :)

Projekt w tej odsłonie, nieco ewoluował. Zyskał kilka drobnych ulepszeń względem oryginału oraz został wydłużony.

Jestem ogromnie ciekaw, jak będzie sprawować się wrzeciono (na foto, bezszczotka 500W), czekam niecierpliwie na info :)

Masz oczywiście rację i jest to trochę przekombinowane rozwiązanie. Od samego początku uczepiłem się UniversalGcodeSender’a do sterowania i tak mi już widać zostało. Nigdy nie zgłębiałem się w możliwości Estlcam, służy mi wyłącznie jako prosty i przyjemny CAM. Sterownik lasera powstał też abym mógł obsługiwać go poza maszyną. Pomyślałem więc, że łatwo to będzie zaadaptować do mojego CNC właśnie w taki sposób jak opisałem.

Witaj,
Przepraszam na wstępie za zwłokę w odpowiedzi. Laserem steruję poprzez pin 11 w CNC Shield na którym pojawia się 0 lub 5V. Załączaniem i wyłączeniem lasera sterują komendy M03 oraz M05, wszystko to z poziomu Estlcam. Tworzę sobie tak jak zawsze projekt (w przypadku lasera jako grawer) w ww programie i konfiguruję go tak aby dodawał ww komendy na początku i końcu obiektu do wycięcia. Mój konkretny laser nie posiada płynnego sterowania mocą więc dorobiłem do niego prosty kontroler na Arduino (obrazek CNC43) który po wykryciu stanu wysokiego na pinie 11 zasila laser impulsami PWM o ustalonej wcześniej szerokości. W ten sposób, w jednostce czasu, laser pracuje przykładowo przez 85% a w pozostałych 15% jest wygaszony. Nie jest to najszczęśliwsza metoda sterowania takim laserem ale daje to radę. Najlepiej od razu zakupić laser z fabrycznym wejściem PWM. Nowy GRBL też umożliwia płynne sterowanie więc jeśli jeszcze nie kupiłeś to zachęcam się za takim właśnie rozglądać.

Dziękuję za miłe słowa. Trzymam kciuki za Twój projekt i życzę powodzenia w realizacji! Nie zapomnij podzielić się postępem prac jak i rezultatem końcowym :).

Przy okazji, sprawiłem sobie stosunkowo niedrogi laser:
https://www.banggood.com/445nm-2_5W-250 ... 93521.html
Głównie od grawerki ale też i do cięcia „łatwych” materiałów - sprawuje się naprawdę nieźle. Zapałkę odpala w poniżej 0,1 sekundy (zmierzone) więc jak na Chińskie 2.5W daje radę ;).
Myślę, że tego typu laser to ciekawe uzupełnienie każdego domowego CNC.

Na szybko kilka fotek:
, , , , , , , , , , , , ,

Pozdrowionka.

Zamawiać gotowe się opłaca ale pod warunkiem jak robisz większą partię. Jeśli to mają być bardziej pojedyncze sztuki / niewielki nakład to jednak myślę, że lepiej robić samemu. Ja płytki tak jak pisałem robię metodą fotochemiczną. Jakość tej metody jest doskonała i wcale nie jest to trudniejsze niż termotransfer. Zazwyczaj wykonuję niewielkie projekty – przykładowo do 100x70mm, jednowarstwowe. Jeśli Cię interesuje jak to się je to pisz.
I tylko prośba - na PW (prywatna wiadomość) – w celu zachowania czystości wątku i zasad forum :)

Licząc teraz na szybko (chyba o niczym nie zapomniałem) wychodziło by ok 2600zł. Cena łączna za wszystko co potrzebne wliczając w to wrzeciono i cały box. Wiele części sprowadzałem z Chin, część z PL (kosztorys to uwzględnia). Koszt można by było obniżyć kupując wszystko co się da w CH i ewentualnie może wykombinować oszczędności na tańszym cięciu.

W mojej ocenie do tego typu zastosowań klasa NEMA 17 będzie jak najbardziej odpowiednia. Jeśli nie masz zamiaru szaleć z prędkością to starczy to w zupełności. Silniki które ja wybrałem są podlinkowane parę pięter wyżej. Za sterownik śmiało możesz wówczas wykorzystać to co ja czyli Arduino + CNC Shield + A4988. Prawdopodobnie najtańsze rozwiązanie ale sprawdza się to do małych CNC różnej maści naprawdę świetnie. Dodatkowy plus to bardzo przystępne koszta.

Dwa silniki są po to aby rozłożyć równomiernie napęd na całą szerokość bramy. Brama dźwiga na sobie cały ciężar więc wydaje mi się kluczowe zapewnić jej możliwie idealne warunki „jezdne” :) Mógłbym zastosować jeden silnik centralnie i poprzez paski przenieść napęd na obie śruby. Boję się tylko czy w pojedynkę dałby sobie radę z całą bramą. Prawdopodobnie z mocniejszym silnikiem mogłoby się to udać. Mimo, że silniki nie są ze sobą sprzęgnięte mechanicznie to nie miałem jakichkolwiek problemów z ich pracą. Pomimo małych rozmiarów w takiej maszynce sprawdzają się naprawdę BDB.

Nie próbowałem jeszcze frezować PCB, jestem zagorzałym fanem domowej fotochemii :)
Temat na pewno kiedyś obadam bo to też ciekawa sprawa.

Witaj,
Silniki to popularne "17HS4401" a dokładnie te i tam zakupione:
https://www.aliexpress.com/item/5pcs-4- ... 23464.html
Projekt maszyny powstał w programie Solidworks 2016. W nim też tworzę elementy do cięcia. Eksportuję to potem do formatu DXF i następnie ląduje to w Estlcam V10 (gorąco polecam na start, prosty i bardzo przyjemny). Potem gotowy g-code wysyłam poprzez UniversalGcodeSender.

Przy okazji napiszę, iż budowę udało mi się wreszcie ukończyć w całości. Dorobiłem krańcówki, box’a i ogarnąłem kabelkologię. Z maszyną pracuje mi się coraz lepiej. Metodą prób i błędów doszedłem jakie prędkości stosować do różnych materiałów aby osiągnąć pożądane rezultaty. Czasami wolno (posuw) nie znaczy lepiej jak do tej pory mylnie myślałem. Przykładowo z PMMA nauczyłem się, iż trzeba maszyną „podgonić” aby materiał nie przylepiał się do frezu – różnica na plus kolosalna.

Poniżej kilka fotek:
, , , , , , , , , , , , , , ,

Panie Yarec – tak a dokładnie z pomocą dobrych ludzi :)

Wedle życzenia, poniżej zamieszczam kilka fotek. Cala reszta znajduje się podlinkowana w moim poprzednim wpisie.

Obrazki: , , , ,

Za późno Panie Yarek, spotkamy się w sądzie ;)