tomcat65 pisze:Ale koledzy natworzyli i dali do myślenia .
...
Zacząłem od obrysu, bo to było najprostsze do wyjaśnienia. Ale ten fragment programu trzeba zrobić na końcu. Zapewne będziesz wycinał z większego kawałka blaszki. I jak wytniesz detal po obrysie, to będzie latał luzem i nic w nim już nie pofrezujesz. Każdą obróbkę trzeba zaplanować co do kolejności. W tym przypadku najpierw otwory, na końcu wycięcie obrysu...

Na pierwsze cięcie polecam okłamanie maszyny, że średnica freza (D1) jest większa niż w rzeczywistości, nie wyjmować z maszyny, zmierzyć, zmierzyć, pojechać program ponownie już mniej maszynę okłamując i tak zmniejszać parametr D1, aż do wejścia w tolerancję.

Bo sfrezować kilka razy wkoło jest mniej roboty jak doklejać gdy za dużo zbierze

I tutaj właśnie do otworów i obrysu przydadzą się dwa różne, końcowe parametry D1, D2, Szczególnie jak to ma być jakieś H8.

Puki co miał chyba obrabiać frezem 2.4 więc nie powinno się nic złego stać.

Jakbym przy każdym M6 miał obserwować przez plexę lot cennego narzędzia z wrzeciona na stół to bym się jednak skrzywił

A o tym, że jeżeli chce korzystać z kompensacji promienia narzędzia to musi narzędzie wprowadzić w machu w tool table pisałem.

Warto przypominać skąd się to bierze.
Można to też podawać bezpośrednio w programie, tak jak, akurat mam pod ręką:

$P_UIFR[2,X,TR]=2156.6
$P_UIFR[2,Y,TR]=-679.3
$P_UIFR[2,Z,TR]=-816.5+30

te trzy linijki podają wartości bezpośrednio do indeksów dla G54

W specyfikacji znajdziesz bezpośredni dostęp do każdego z indeksów w maszynie.

Powodem umieszczania ich w programie jest bezpośredni dostęp do wszystkich parametrów już na samym początku programu, bez przeliczania i przełączania indeksów. Sumujesz sobie sobie w takiej linijce kolejne modyfikacje parametrów (widać na przykładzie podniesionej o 30mm Z), nie musisz ich liczyć i wklepywać gdzie indziej, modyfikujesz wszystko na jednej stronie, klikasz "zapisz" i masz dostęp do wszystkiego na raz.
To rozwiązanie jest jednym ze szczytowych przystosowań ewolucyjnych opów w kategorii "racjonalizacja z lenistwa".
Innym takim jest podawanie przed M0 (pauza programu) linijki MSG "wyświetl mi tę wiadomość" aby maszyna była łaskawa wyświetlić na pulpicie po co miała się zatrzymać i jakie narzędzie mam tam teraz wsadzić.

Obrabiarki mają za zadanie ograniczyć wysiłek ludzki. Staramy się to realizować

=================================
Do następnej linii będzie trochę marudzenia.

Odniosę się do T1 M6
To trochę nie tak i nie zawsze tak jest.

Polecenie T (Tool) odnosi się do tablicy narzędzi maszyny. Z tym są grubsze jaja przy wdrożeniach. Przyjmijmy, że piszemy o prawidłowo skonfigurowanej maszynie, w której nikt nie miesza pozycjami w zasobniku.

Tool samo z siebie odnosi się wyłącznie do numeru zasobnika (kieszeni, nie znam polskiego odpowiednika z branży). Nie ma żadnego związku z parametrami narzędzia, a jedynie informuje skąd maszyna ma pobrać narzędzie.

T1 oznacza, iż maszyna ma ustawić do podania narzędzie z pierwszego zasobnika.


Polecenie M6 zwalnia narzędzie z wrzeciona. Nic więcej.
Jestem w pełni świadomy, że nowoczesne obrabiarki interpretują zestaw T1 M6 jako "zamień narzędzie na pierwsze i nie zawracaj gitary jak to zrobić".
Ostrzegam, że w części sprzętu użycie tego polecenia w taki sposób może doprowadzić do tragedii.
Frez fi 240 potraktowany M6 przy 1500 rpm wylatując z obrabiarki zabiera ze sobą wrota obrabiarki i operatora.

Zalecam zajrzenie do manuala i zapoznanie się z poleceniami M10, M11, M36, M37. M6 w nowoczesnych maszynach jest interpretowane skrótowo (jak zautomatyzowana skrzynia biegów w samochodzie).
=================================

Przyjmijmy, że hobbystycznie obsługujemy obrabiarkę bez luksusu zasobnika z narzędziami, albo mamy inne, różnie uzasadnione powody by robić to ręcznie (takich powodów jest wiele).
Pragniemy jednakże skorzystać w programie z różnych narzędzi.


G00 Z100 //wynosimy wrzeciono na wygodną nam pozycję w górę;
M05 M09 S0 //wyłącz wrzeciono, nie chlap chłodziwem, obroty zero rpm zanim wykonasz następną linię;
G00 X300 Y-500 //wyjeżdżamy na pozycję "tak blisko drzwi jak się da";
M00 //względnie M01 zależnie od maszyny, przerywa program, ale nie resetuje go do początku, w tym momencie mamy maszynę w trybie manualnym - wyłączonym, możemy otworzyć drzwi, możemy złapać narzędzie jedną ręką, drugą ręką wdusić uwolnienie narzędzia, odkładamy narzędzie, bierzemy do ręki następne, podajemy wrzecionu kolejne i drugą ręką odpalamy uchwycenie narzędzia, sprawdzamy czy dobrze siedzi w gnieździe, patrzymy czy aby szpary nie ma między oprawą a wrzecionem, można podmuchać na detal, pomierzyć czy aby dobrze idzie, zamykamy drzwi, wciskamy guziki że mamy obie ręce po właściwej stronie drzwi, po wciśnięciu zielonego START maszyna będzie kontynuować pracę od następnej linijki;

T1 H1 D1 // narzędzie pierwsze, długości z pierwszej pozycji w indeksie, średnicy z pierwszej pozycji w indeksie; akurat to jest formalność potrzebna jak martwemu kadzidło;

M03 S1500 // uruchamiamy obroty wrzeciona w prawo (zakładam posiadanie prawego narzędzia), 1500 rpm;

M08 // włączamy podawanie chłodziwa, jeśli trzeba;
M07 // włączamy podawanie chłodziwa do narzędzia (jeśli trzeba i jeśli można, bo jak można i nie trzeba to będzie fontanna);

G00 X10 Y-10 G40 // ruch do XY i wyłączenie kompensacji, jeśli nie wyłączymy kompensacji, a jest jakaś zadana możemy uzyskać cuda wianki na wielokrotnych kompensacjach, maszyny w różny sposób nadpisują indeksy pamięci podręcznej parametrów roboczych, zanim coś tam podamy, upewnijmy się że wyzerowaliśmy poprzedni parametr;

G00 X0 Y0 G41 D1 // ruch szybki do XY z kompensacją o promień narzędzia od lewej strony o wartość pobraną z pierwszej pozycji indeksu średnic narzędzi;

Polecenie G41 i G42 dotyczy kompensacji o wartość, którą wypada podać, zadziała to oczywiście dopiero w trakcie wykonania ruchu, dlatego warto odsunąć narzędzie we właściwym kierunku i na właściwą odległość, aby miało przestrzeń do bycia kompensowanym.

G00 Z80 G43 H1 // ruch szybki do Z z kompensacją o długość narzędzia (od dołu oczywiście) o wartość pobraną z pierwszej pozycji indeksu długości narzędzi;

====================

Zastosowanie T1 jako zestawu parametrów narzędzia jest oczywiście bardzo przyjemne. Jednakże w praktyce dla jednego narzędzia możemy trzymać kilka różnych wartości długości i średnicy, wynika to z tego iż w różne strony maszyna może różnie zbierać (bo jest obciążona kierunkiem, wydajnością, jakością powierzchni czy innym parametrem i zmiana parametru w trakcie pracy daje pożądany produkt we właściwej jakości).

T określa Tool Label i niekoniecznie musi być numerem, może być nazwą, w wielu maszynach samo podanie T nie wystarcza, gdyż każde narzędzie ma własną tablicę kompensacji i podaje się je w formacie:
G00 X0 Y0 Z5 G42 T1 D2 G43 T1 H4 //pojedź na zadaną pozycję XYZ z kompensacją prawostronną dla drugiej średnicy z fiszki pierwszego narzędzia, z kompensacją wysokości dla czwartej długości z fiszki pierwszego narzędzia.

===================

Warto nabrać nawyku upewnienia się o wyłączeniu i zatrzymaniu wrzeciona zanim wyda się jakiekolwiek polecenie maszynowe dla szczęk. Szczególnie jeśli nie wiadomo na jakiej maszynie odpalany będzie nasz program.

noel20 pisze:F200
Ustawienie prędkości roboczej w mm.min
G0 X0 Y0
Przejazd szybki to pozycji x0 y0 (czyli w płaszczyźnie poziomej)
G1 X28
ruch z roboczą prędkością w osi x na pozycję 28.
Na pozycję 28, a nie o 28 dalej. Chyba, że masz na początku włączone g91, ale to lepiej na razie zostawmy.

To żeby nie zostawiać...
Zakładamy, że punkt XYZ0 ustawiamy na górnej powierzchni obrabianego materiału i wgłębianie się w materiał ma ujemną wartość Z, program na frezarkę, w tokarce praktyka jest inna).
Przed rozpoczęciem ruchu skrawającego detal (komentarze poleceń w kolejności, ewentualne uzasadnienie użycia):

G90 G21 G54 // współrzędne bezwzględne, podawane w milimetrach, przesunięcie układu współrzędnych, zaraz objaśnię skąd się bierze)

M03 S1500 // wrzeciono obracać w prawo, prędkość obrotowa wrzeciona 1500rpm
G00 Z100 // unieść wrzeciono wysoko, na wszelki wypadek, może tam być inna wartość, bo 100mm to dość sporo dla niektórych maszyn, ważne aby na tyle dużo, aby było bezpiecznie daleko od wszystkiego

Tutaj będzie ewentualna kompensacja narzędzia dla długości oraz średnicy i kierunku pracy po obrysie.

G00 X0 Y0 // umieścić wrzeciono nad punktem podanym jako zerowy XY w ustawieniach G54

G01 Z5 F250 // prędkością roboczą zjechać 5mm nad materiał, po to, aby było widać gdzie jesteśmy i ocenić, że we właściwym miejscu, później w obróbce zamieniamy G01 na G00 i wyrzucamy deklarację prędkości roboczej Feed; na starszych obrabiarkach z simnumerikiem deklaracja Feed działa wyłącznie z poleceniem ruchu G01 G02 G03 i cykle, rzucenie linijki luzem z F250 nie jest interpretowane; nowsze są bardziej tolerancyjne;

Istotne jest aby komendę taką jak F podawać razem z ruchem, który definiuje (i podawać tylko raz, póki nie zamierzamy zmienić tego parametru), S podawać przy włączaniu wrzeciona.


====================

Położenie G54 pobieramy z G53.
G53 to położenie absolutne przestrzeni roboczej maszyny.
Absolutnie skrajne wysunięcie stołu/wrzecion to właśnie to G53.

Jeśli przesuniemy w trybie ręcznym wrzeciono nad detal (warto włączyć jakieś obroty dla wrzeciona, aby nie uszkodzić narzędzia, gdybyśmy przypadkiem skaleczyli materiał szukając Z) to w parametrach G53 będą podawane różnice do aktualnego położenia wrzeciona (z tego dowiemy się w którą stronę maszyna zwiększa X, a w którą Y, płaszczyzna robocza XY może być zdefiniowana w różnych kierunkach, dla przykładu monitor komputera jest zdefiniowany z lewego górnego rogu rosnąco ku dołowi dla Y i w prawo dla X).
Gdy znajdziemy się nad punktem, który chcemy uznać za zerowy, przepisujemy wyniki przesunięć z G53 do miejsc zerowych dla G54.
Następnie na obrotach powoli zjeżdżamy wrzecionem po osi Z nad materiał (warto nakleić na materiał kawałek poślinionego papieru), kiedy narzędzie skaleczy bądź zerwie papier, podajemy z G53 do G54 wartość Z. Wracamy wrzecionem na górę, zatrzymujemy wrzeciono.

Aby uprościć całą procedurę, warto zmierzyć gdzie są krawędzie stołu krzyżowego oraz jego powierzchnia i od tych krawędzi mierzyć położenie detalu i wysokość, wyliczając z tego punkt zerowy podawany do G54 (operatorzy tworzą z tego grafitti na obrabiarkach, a na wzorach do produkcji modeli jest to wybite w rogu wzorca).

Pominąłem definiowanie płaszczyzny roboczej G17 XY, rozumiem, że chodzi o proxxona i on nie korzysta z innej, nie interpretuje tego kodu.