Witam serdecznie po długiej przerwie.
Na te kilka lat prace nad frezarką zatrzymały się całkowicie, a jedynie zabrała się do pracy. Wykonała bezawaryjnie wiele projektów w drewnie.

W między czasie padły łożyska w Bosch'u, który pracuje jako wrzeciono. Dokładniej to po pozostawieniu frezarki nad jednym z projektów, po powrocie do warsztatu usłyszałem okropne dźwięki. Szybko wszystko wyłączyłem, po czym znalazłem na obrabianym detalu fragmenty łożyska, które frezarka górnowrzecionowa Bosch dosłownie wypluła. Na szczęście udało mi się dokupić nowe łożyska i maszynka pracuje dalej.

Obecnie już jedzie do mnie mokry chińczyk W przyszłym tygodniu powinien być na miejscu. To będzie pierwsza modyfikacja, znacząca, od ostatniego wpisu.
Zamontowałem też w tym roku próbnie krańcówki do bazowania osi, ale nie działają jeszcze tak jakbym chciał, popracuję nad tym w wolnej chwili.

Mam jednak pewien problem i pytanie.
Zastanawiam się nad przełożeniami do silników. Obecnie na osi Y (brama) mam dwie śruby trapezowe o skoku 5mm i każda z nich napędzana jest silnikiem 4.2Nm bezpośrednio.

Cytując sprzedawcę silników:
"Przy zasilaniu 40V silniki 4.2A będą szczytować
3.1Nm 6.7obr/sek
4.2Nm 5.3obr/sek
Prędkość max w setup zazwyczaj ustawia się 2..3x prędkość
szczytowania. Przełożenia ustawia się tak, aby szczytowanie mocy
było przy najciężej najszybszej pracy (G1)
G0 - będzie chodziło na prędkości gdzie moment silnika będzie
już mniejszy...."

Silnik ma najwięcej "siły" przy 5.3 obrotów na sekundę, czyli 318 obrotów na minutę, co przy skoku śruby 5mm, daje nam 1590 mm na minutę jeśli chodzi o prędkość osi Y. Mam nadzieję, że dobrze to rozumiem?
Nie ukrywam, że jest to mała prędkość. Obecnie pracuję w drewnie na G1 w granicach 2000mm na minutę, czasem 2500. W sumie to maszyna daje radę, ale mam bardzo niskie przyspieszenia na tej osi, ponieważ przy większych silniki gubią kroki.

Moje pytanie brzmi, czy jest sens tutaj stosować jakieś przełożenia, żeby uzyskać lepsze przyspieszenie? Wtedy silniki będą musiały pracować na obrotach jeszcze wyższych, ale będą miały zysk na przełożeniu. Nie bardzo właśnie wiem czy to coś da, czy pogorszy. To zależy oczywiście od tego jak bardzo spada moment wraz ze wzrostem obrotów.

Witam po krótkiej przerwie, która jednak w rzeczywistości wypełniona była pracą nad frezarką.
Sterownik PikoCNC E podłączony, ruszył bez większych komplikacji. Cały czas uczę się obsługi PikoCAM, ale jestem z zakupu zadowolony. Oprogramowanie działa fajnie, tylko trzeba się z nim zapoznać.

Poniżej wrzucam dwa filmiki z pracy maszynki, tym razem już "poważne" projekty.
W pierwszym planowanie stołu oraz wykonanie elementów do mocowania materiału, a także pierwsza próba w aluminium. Tutaj zaznaczę, że frezowałem alu frezem dwupiórkowym z węglikiem "masła" do drewna, frez produkcji Dedra, czyli chłam. Prędkość obrotowa chyba niezła, ale raczej zdecydowanie za wolny posów, bo tylko 300mm/min, a wyczytałem, że to mało. No ale poszło i trzyma wymiar idealnie. Opisy w filmie.
W drugim przygotowałem sobie płytę stołu pod montowanie elementów, a mianowicie wywierciłem 121 otworów fi 6,8 pod gwint M8, nagwintowałem i hula

Dzięki za zainteresowanie

Oczywiście na forum uzyskałem bardzo dużo pomocy, choćby ze względu na zgromadzoną tu wiedzę. A na takie podstawowe pytanie to ciężko, ale po części rozumiem, bo skoro chłopaki już montują pro maszyny, to znudziło ich odpowiadanie 1000 razy na to samo pytanie.
Fakt, że nie zawsze początkujący zrozumie, ale pewnie też do mojego tematu wiele osób zaawansowanych nie zagląda, bo to już ich nie kręci. I to rozumiem.

Teraz co do Piko i Macha to zapomniałem, że dolar zdrożał i Mach kosztuje tyle samo co Piko praktycznie, a do Piko jest CAM i jest USB, a nawet Ethernet.
Niniejszym ogłaszam, że w drodze jest Piko CNC w wersji "E", czyli 4 osie plus slave Oraz oczywiście przejściówka od Zelrp, którego to mam na szczęście 4 osiowego. W przyszłości tylko dojdzie zakup sterownika do 4 osi, ale to daleeko przed nami
Dzięki za informacje. Temat zacząłem czytać wstecz, ale się poddałem i uderzyłem do producenta PikoCNC. Zadałem sporo (pewnie wkurzających) pytań, ale cierpliwie mi odpowiedział (za co dziękuję) i zamówiłem. Cieszę się, że są rokowania na długą współpracę.

Może wieczorem wrzucę trochę materiału z planowania stołu, a w planach (g-code już wygenerowany) jest wycinanie elementów do mocowania materiału.
Przygotuję też kod, żeby w płycie nawiercić otwory pod gwint M8 i dorobię schodki, takie jak mam na frezarce w pracy. Także czeka mnie sporo zabawy w tym tygodniu
Generalnie ten temat będę traktował jako bloga. Może pomoże komuś początkującemu, a poza tym lubię się w ten sposób upubliczniać w sieci

DLA POTOMNYCH
Ostatnio czytałem gdzieś temat założony przez człowieka, który na emeryturze zbudował frezarkę CNC i nie ograniał programów, a także g-code.
Padły tam stwierdzenia, że dziś da się bez problemu pracować bez znajomości g-code, bo programy robią wszystko za nas. Po części tak jest, ale...

G-code to naprawdę nie jest c++ czy inny język programowania. G-code to są proste komendy zawierające współrzędne dla maszyny. Do podstawowych prac wystarczy poznać tylko kilka i już z grubsza rozumie się, co program w kodzie wygenerował.
Bardzo pomaga to w wyszukiwaniu błędów, ale także jeśli nagle zdecyduję, że chcę zmienić głębokość wybrania, czy jakieś inne pierdoły, to znając podstawy g-code nie muszę wracać do CAM, czy też CAD, a wystarczy 30 sekund edycji kodu w Machu czy innym programie i działamy. Oczywiście chodzi i proste rzeczy.
Do drobnych pierdółek można szybko samemu wygenerować kod i już. I przede wszystkim łatwiej pracuje się z maszyną, kiedy rozumie się jej język.

Na dziś to tyle filozoficznych mądrości. Wracam wkrótce

Po rozwiązaniu problemów ze sprzęgłem na silniku osi Y przyszedł czas na testy w drewnie sosnowym. Mam kilka filmików, ale najpierw ważne dla mnie pytanie.

PYTANIE
Stoję teraz przed zakupem jakiegoś oprogramowania do sterowania. Linux odpada.
W grę wchodzą dwa rozwiązania:

1. Mach3 + Zelrp, który mi elegancko chodzi i odpowiada, ale ma wadę, że przez LTP (wadę, bo nowe komputery tego portu nie mają), koszt to 450zł (EDIT: a raczej 650-800zł).

2. Piko CNC + Zelrp, koszt 750zł lub 850zł (wolałbym, bo ma 4 osie plus slave).

Niby mógłbym kupić Macha (Zelrp już mam) i sobie działać, jednak:
- w przyszłości wolałbym USB,
- będę chciał dołożyć jeszcze jeden silnik do Y oraz mieć miejsce na 4oś.

O Piko CNC wiele nie wiem z punktu praktycznego. Chodzi głównie o oprogramowanie. Ktoś może się wypowiedzieć, czy jest w porządku? Pracuje się z nim lepiej niż z Mach3, tak samo, czy gorzej?

Od razu zaznaczę, że różnica w cenie nie gra tu roli, tylko walory użytkowe.


A teraz kilka filmów z testów. Właśnie... w sobotę zamontowałem wrzeciono z rozmontowanej (odjęta stopa) frezarki górnowrzecionowej Bosch, 1.2 kW.

Ósemka, planowanie, frez fi8mm, prędkość 1500mm/min.
Ósemka, zagłębienie 1mm, frez fi8mm, F1500 mm/min.
Ósemka, zagłębienie 3mm, frez fi8mm, F1500 mm/min.

Raz przez pomyłkę zagłębiłem na 6mm i też poszło, ale przerwałem z innego powodu.

Czas testów trochę się przesunął w... czasie, ale już po.

Podsumowanie skrócone z budowy wygląda tak, że nie obyło się bez błędów i pomyłek w projekcie, co przełożyło się na sporo problemów przy montażu i uruchomieniu.

Najgorszym błędem były moje wyliczenia paska napędowego dla drugiej śruby. Po prostu brama jest dla niego za szeroka i nie mogłem zamontować śrub równolegle do prowadnic, wszystko się klinowało itp. Poradziłem sobie w ten sposób, że splanowałem boki obudów nakrętek i śruby przysunąłem maksymalnie do prowadnic. Spowodowało to kolizję obudowy łożyska liniowego z obudową łożyska śruby napędowej, a w konsekwencji zmniejszenie dostępnego pola roboczego osi Y z 940mm na 700mm. I tak sporo
Ogólnie dobrze, że pierwsza rama jest ze sklejki z odzysku, bo teraz wiem co należy poprawić.

Uruchomiłem już silniki i nawet napisałem prosty g-code testowy.
Wbrew moim obawom silnik spokojnie sobie radzi z osią Y, a jeszcze poprawię osiowość śrub napędowych, więc będzie śmigał.

udało mi się ustawić takie prędkości przelotowe:
- oś X - 3750mm/min - max na ile pozwolił Mach3,
- oś Y - 3000mm/min,
- oś Z - też max czyli 3750mm/min.

Z klawiatury wszystko chodziło idealnie. Po uruchomieniu programu i kodzie G0 oś Y zgubiła kroki, tzn silnik zawył. Zmniejszyłem jej prędkość na 2500mm/min i teraz chodzi bez problemu. Pewnie można więcej, ale już nie miałem czasu się dłużej bawić. Tak jak pisałem na osi Y śruby w okolicach łożysk naciskają na nakrętki i też ma ciężko, ale to poprawię. Wówczas prędkość wzrośnie.
Ogólnie z takich prędkości jestem bardzo zadowolony. Obawiałem się strasznie wolnej Y, a tu nie jest źle.

To tak na szybko tyle. Jak zamontuję sterownik w obudowie, poprawię przewody itp, wrzucę fotki.
Poniżej filmik z pierwszej jazdy. Pierwszy przejazd z klawiatury, a drugi to automatyczny powrót do "bazy".
Ostrzegam, wszystko podłączone w formie pająka.



Edycja 23-03-2017 21:25

Dziś ogarnąłem okablowanie i zrobiłem prowadnice przewodów z peszli. Sprawdzają się na ten moment nieźle, więc tak zostanie.
Zrobiłem na szybko skrzynkę na sterownik i transformator. Wszystko już bezpiecznie zamontowane w środku.
Wymieniłem też zwykłe nakrętki na samohamowne, bo tamtych nie nadążałem dokręcać.
Do wymiany zostały śrubki obudów łożysk osi Y oraz trzy nakrętki na śrubach trapezowych ale do tego muszę zdemontować silniki.
Poniżej fotki całej konstrukcji:





Jutro w planach ustawienie soft limitów i nauka g-code z mazakiem.

Edycja 24-03-2017 9:48

Zgodnie z planem ustawiłem soft limity i fajnie się sprawdzają do momentu, aż gdzieś nie zgubi się przez przypadek (np. po kolizji) kroków kilka, a wszystko może się zdarzyć. Potem powrót do home kończy się kolejną kolizją. Poza tym zerowanie ręcznie jest wkurzające
W związku z powyższym dziś lub jutro montuję na próbę jedną krańcówkę. Jak mi się uda, to idą po dwie na każdą oś.

Dziś od rana pobawiłem się g-codem i coraz bardziej mi się to podoba. W sumie to najbardziej nie mogłem się doczekać ręcznego programowania tej maszynki Ale w weekend poszukam już też jakiegoś programu.
Udało mi się zwiększyć prędkość osi Y do 2700mm/min oraz znacznie zwiększyłem przyspieszenia: X i Z 300mm, a Y 250mm.
Poniżej kilka filmików z dzisiejszych testów.

Oto niniejszym prezentuję moje dzieło:


Jeszcze nie jest piękna, ale kiedyś będzie.
Oś Y zmontowana i ustawiona.
Dużo czasu zmarnowałem dziś na rozgryzanie jak to wszystko ustawić, ale już wiem. Jutro ustawiam oś X i montuję śruby osi X i Y, a następnie silniki .
W dniu jutrzejszym przewiduję pierwsze testy z komputerem.

Pole robocze:
Oś Y - 940mm,
Oś X - 640mm,
Oś Z - 200mm.

Alvar4 pisze:Nie chce się czepiać ale źle zaprojektowałeś te boczne usztywnienia. Zobacz że przy przyłożeniu siły z boku bramy ugięciu ulegnie cześć boczna w miejscu gdzie kończy się to najdłuższe wzmocnienie a zaczyna się brama osi X. To najsłabszy punkt i w skrajnym przypadku (uderzenie) to się złamie (jeśli to będzie z konglomeratu).

Ależ czepiaj się, bo przecież po to tutaj piszę i wszystko umieszczam, by uzyskać jakiś sensowny efekt. Też mi się to nie podobało (w przypadku konglomeratu) i także sklejki, ale nie miałem pomysłu co tu zrobić jednak już wiem.

Na pierwszej stronie tematu, w pierwszych czterech postach jest taki projekt, gdzie prowadnice osi Y są zamontowane na podwyższeniu, dzięki czemu boki bramy mają minimalną wysokość. Potem ja zrobiłem taki swój projekt, ale kolega Yarec mnie od tego odwiódł.
Jednak nie widzę żadnej potrzeby, by boki bramy były takie wysokie i aby wałki osi Y były nisko. Dodatkowym plusem będzie osłonięcie śrub i wałków Y przed grubszym pyłem.

Zaraz przeprojektuję i zabieram się za wycinanie elementów ze sklejki, ponieważ konglomerat zostawię na następną ramę gdyż szkoda mi go zniszczyć, nie mam odpowiednich śrub oraz kleju do tego materiału.

Nie wiem tylko jak ułoży mi się pasek, ale zaraz to sprawdzę.

Edycja 04-03-2017 17:39

Przerobiłem projekt, dodałem śruby i pasek, i dopiero teraz widzę, że wszystko jest źle zaprojektowane, ale już począwszy od śrub.
No nic, jest to moja pierwsza frezarka, pierwszy projekt i w ogóle pierwsza taka maszyna, więc uznajmy to za element edukacji. Następnym razem już będę wiedział wiele więcej.

Tak czy inaczej frezarka będzie działać i myślę, że będzie sztywna, tylko trochę niesmacznie będzie to wszystko z napędem wyglądać.
Narazie nic już nie wrzucam. Dopiero jak skończę Jutro już coś powinno być widać.

Edycja 06-03-2017 21:01

Budowa już znacznie posunęła się do przodu, więc jak pisałem dodaję coś, a mianowicie zrzuty ekranu z nowego projektu z wysoko osadzonymi wałkami, dzięki czemu brama będzie bardzo sztywna (jak na sklejkę).
W niedzielę spędziłem nad ramą 12h i już wszystko jest skończone, czyli bloki do podniesienia bramy do góry (sklejka 20mm), belka bramy (20mm), stopy bramy (25mm) oraz elementy osi Z.
Wszystko jest połączone klejem poliuretanowym do drewna (Soudal 66A) i skręcone na dziesiątki wkrętów 4mm.

Jutro po pracy posiedzę trochę nad mocowaniami kół do napinacza paska. Zostaną jeszcze tylko łączniki silników ze śrubami i mocowania silników, które będę wykonywał dopiero po złożeniu maszyny.

Dziś przyciąłem sklejkę 20mm na blat oraz zaprojektowałem wzmocnienia aby stworzyć z niego "torsion box".
Złożyłem też całość jako makietę i wielkie to jest Oj wielkie. Stół będzie miał wymiar 1720mm x 1145mm. Pole robocze 640mm x 940mm (infinity w teorii, bo stół jest na przelot). Wykorzystanie powierzchni kiepskie, ale zyskam na sztywności mam nadzieję i nie będę musiał zaraz po skończeniu tej zaczynać projektowania kolejnej frezarki

A oto nowy projekt, który już leży sobie w częściach na stolarni:

Yarec pisze:a na ciecz (mleko) - łatwiej idzie
po co boki bramy z dwóch warstw przecież masz usztywnienia boczne
zwęż "stopy" bramy do wymiaru 3 podpór bocznych (po cholerę wystają) i wywal środkową
w płycie tylnej bramy można wyciąć otwory lub wyfrezować kratownicę (mniejsza masa = mniejsze obciążenia układu jezdno-napędowego)
takie konglomeraty ważą !

Ok, zrobię z jednej i zobaczymy jak będzie z drganiami.
Otwory mogę wyciąć, nabierze to lekkości wagowej i wyglądu.

Stopy bramy wystają, ponieważ od środka będą montowane łożyska liniowe, a obok łożysk obudowy nakrętek.
Łożysko ma 55mm szerokości, a obudowa nakrętki 58mm. W sumie stopy wystają 120mm.
Oczywiście po zmianie na "marmur 12mm" będę mógł stopy zwęzić o około 22mm.

Edycja 03-03-2017 18:20
Zdębiałem Właśnie wyciągnąłem te płyty mineralno-akrylowe i faktycznie to jest ten materiał. Ale to jeszcze nic... Na spodniej stronie jest nazwa i producent - DuPont, Corian Solid Surface 12mm... 1500zł za m2 Mam 2,2m2...
No ale pomijając ten fakt to jest to twardy i solidny materiał. Raczej znacznie sztywniejszy od sklejki 12mm. Tylko przy skręcaniu i wierceniu dość kruchy, ale niezbyt mocne walenie młotkiem wytrzymuje. Jutro zrobię testy.

Znalazłem też całą płytę sklejki szalunkowej oraz wiele odpadów na usztywnienie podstawy więc mam już z czego budować

A dziś rano przyszedł ostatni element układanki - pasek zębaty i rolki do napinania.


Wieczorem dodam do projektu śruby i prowadnice.

Edycja 03-03-2017 23:39
Przerobiłem projekt z uwzględnieniem grubości nowego materiału. Narazie tylko zmniejszyłem grubości płyt i dodałem prowadnice oraz śrubę osi Y.
Czy oby napewno boki bramy nie są zbyt wątłe przy grubości 12mm?
Szybko okazało się, że muszę obudowę nakrętek przesunąć na sam tył bramy, ponieważ śruby są za krótkie aby starczyły na ruch po całej prowadnicy.
Czy takie umiejscowienie nakrętek jest w porządku, czy będzie to powodować jakieś problemy?

Grubości to jest 12mm chyba. Była przyklejona do płyty wiórowej i tak podobno właśnie te blaty się robi.
Tzn przy cięciu nie idzie z tego dym, więc po prostu zakładam maskę 3M z filtrami węglowymi i już nie pachnie

Czyli na boki bramy złączę dwie warstwy, czyli 24mm, a reszta z pojedynczej 12mm. Jeśli to będzie mało, to ewentualnie jakieś wzmocnienia lub któryś element belki osi X dam podwójnie też.

No ciężkie będzie, bo to waży swoje. Ale właśnie waga nie zaszkodzi w rozsądnych granicach. Chyba.

Yarec pisze:Jakoś nie wyobrażam sobie bramy z usztywnieniami z wiórówki .
A na podstawę pod wałki Y - wystarczy (na razie)

No ja też coraz mniej, bo to najgorszy chłam
Poszukam tej szalunkowej i na początek bedzie ok.

Hmm teraz przyszło mi coś do głowy. Mam sporo takiego bardzo twardego i chyba sztywnego tworzywa z blatów kuchennych czy innych. Przypomina wyglądem marmur itp. Jest białe i jak się to złamie to o ile dobrze pamiętam ma strukturę włóknistą. Strasznie śmierdzi przy cięciu na pile. Może to by się nadało lepiej od sklejki.
Jutro zrobię testy sztywności.

Edycja 03-03-2017 11:54
Poszperałem w sieci i ten materiał, który posiadam to jest na 95% kompozyt / konglomerat mineralno-akrylowy, czyli po prostu zmielone skały sklejone żywicami akrylowymi.
Czyli jest szansa, że będę miał frezarkę ze sztucznego granitu niemal