Ja Z kę mam na zamkniętym pasku 140 zębów GT2 napędzanym Nema 11. Z dwóch powodów: po pierwsze uzyskam większą prędkość przesuwu niż na śrubie, a po drugie ciszej.... na paskach wszystko działa ciszej
Powiem szczerze, że ze swojej konstrukcji Z ki jestem baaardzo zadowolony. Na początku stosowałem w niej krokowce z drukarek ale są za duże dla mnie (średnica) i za mały podział kroków mają. A moja Z ka ma szerokość 28mm tyle co Nema 11.
Na filmie jest jeszcze Nema8 do obrotu elementów obok karetki X (właściwie przed nią) ale za dużo miejsca zajmowała więc .... wywinąłem (na tej samej Z ce) ją do środka i teraz ten silniczek chodzi sobie pod karetką X. Zdecydowanie mniej miejsca i pole robocze nie wyjeżdża mi poza obrys ramy.
A co do rootdigg'a widziałem masę kiepskich opinii.

Apropos wałków z OKI, w głowicach tych drukarek są bardzo dobre, precyzyjne i długowieczne łożyska ślizgowe. Oprócz tych zalet są także przystosowane do bardzo szybkiego ruchu ze sporymi przeciążeniami. Serdecznie polecam. Mają tylko jedną wadę.... są w odlewanym aluminium dopasowanym kształtem do głowicy drukarki. Trzeba się namęczyć i napiłować żeby uzyskać element do późniejszego użytku i to pozostaje właściwie mocowanie tylko za pomoca kleju czy żywicy. Ale warto, choć taka konstrukcja jest nierozbieralna potem. To jakby ktoś chciał na prawdę po taniości jechać, ale tutaj jednak jest jakość HQ tylko trzeba sporo pracy w to włożyć.

Co do elementów to mi wystarczy (narazie) 0603 i większe, więc spinki nie mam. Od Chińczyków już idzie do mnie komplet uchwyt + 6 dysz typu Samsung. Wybrałem je pod ługim namyśle, gdyż uchwyt dysz ma amortyzację sprężynową więc odpada również hiper precyzyjne pozycjonowanie Z. Wystarczy że z Z trafisz "nie mniej niż" oczywiście w rozsądnym przedziale. I wymiana automatyczna tych dysz jest prostsza. Dostępne i niedrogie uchwyty dla Juki są albo skręcane na śrubki więc nie do użytku przy automacie do zmiany albo bardzo długie jak na rozmiary głowicy Z i dodatkowo jeszcze wymagają jak już specyficznego ruchu karetki przy zmianie ze względu na zatrzask sprężynowy. To wymusza masywniejszą konstrukcję karetki Z i łatwiej jest uszkodzić maszynę jak nie masz czujników położenia.... Jak będę miał w rękach zamówione dysze to zastanowię się nad własnymi, jestem pewien,że dam radę sam zrobić. Dla elementów takich jak 0603 (805) jestem pewien, że bez problemu wydrukuję dysze na 3D. Wiem bo już próbowałem. Oczywiście potem mała obróbka potrzebna ale da radę.

BTW mam własny projekt jednoczęściowego drukowanego na 3D uchwytu dla dysz Juki z zatrzaskiem! Się z nim namęczyłem ale z racji wyboru Samsungowych póki co zostawiłem go w spokoju w przepastnych czeluściach skrzynki z wydrukami 3D opisanej "może kiedyś się przyda".

Na szczęście w pick&place siły są wyłącznie te wynikające z bezwładności więc i całość jest raczej filigranowa. Bloki łożysk wyglądają na dość masywne ale ważą po jakieś 110g plastiku więc też nie jest problem. W pierwotnej wersji tak jak napisałem był HBOT po to żeby odciążyć oś X o wagę silnika z osprzętem ale nei dało się zachować sztywności przy takich prędkościach więc silnik powrócił na oś i trzeba było majtać również nim.

Tu przestroga dla innych domowych projektowaczy. Wałki fi 12mm wydają się mocno odporne do takiego zastosowania, sam myślałem że to przesada ale że miałem takie pod ręką i to za darmochę więc zastosowałem. Nic bardziej mylnego przy takich prędkościach i w sumie małych masach poruszanych układ z 2 wałkami 12mm i tak się ugina i to zauważalnie. Na szczęście w tym rodzaju maszyn liczy się położenie początkowe i końcowe a droga pomiędzy jest mało istotna i czy układ pomiędzy będzie się ciut uginał czy drgał większego znaczenia nie ma. Ważne żeby wylądował na końcu tam gdzie chcemy.

I przestroga nr 2 dla drukujących elementy montażowe w 3D. Jeżeli planujesz np. dwa łożyska liniowe w jednej osi w tym samym elemencie to druk otworu pod te łożyska musi się odbywać w osi Z drukarki. W przeciwnym razie nie ma szansy na akceptowalną współosiowość otworu dla tych łożysk na całej długości i w efekcie łożyska te będą lekko pod kątem względem siebie co po kilku metrach przejazdów potem zaskutkuje zniszczeniem wałka prowadzącego. Wyżłobimy na nim wgniecenia na całej długości. Wiem bo sam tak 2 wałki załatwiłem ... na szczęście były za darmo.

Zgadza się, zdaję sobie sprawę, że jak dopracuję wszystkie detale to ostatecznie bloki łożysk i osi Z oraz E0 trzeba będzie wydłubać w aluminium, żeby się nie rozklekotało. Wszak z taką prędkością ma pracować kilka minut potem mała przerwa itd.... A i silniki się ciut grzeją więc PLA zmięknie na pewno. ABS z wentylatorami powinien wytrzymać ale lepiej wydłubać w alu i pewnie przesiądę się na prowadnice zamiast wałków Tej maszynie jednak dam dużą szansę pracy. Najwyżej głowicę zamienię na extruder do druku 3D z prędkościami o 2 rzędy wielkości mniejszymi w większym formacie a kolejna maszyna będzie już na wózkach i alu. Łańcuchy prowadzące też na 100% zamienię na paski gumy takiej ok 2-3mm.

Daje readę jeszcze sporo szybciej ale muszę ganiać po pokoju maszynę wtedy i śrubki się same odkręcają. Na tym filmie powyżej karetka robi jakieś 3,6m w niecałe 6 s.....

https://youtu.be/h6YB7XrmI-Y

Chciałbym się ciut pochwalić uruchomioną mechaniką do własnej konstrukcji maszynki Pick&Place przeznaczonej z założenia do montażu elektroniki SMD.
Maszyna oparta o wałki liniowe 12mm z podwójnymi łożyskami na każdym wałku. Wałki pozyskane z drukarek OKI 3391. Konstrukcja oparta o profile aluminiowe 20x20mm z rowkiem 6mm. Całość napędu wykonana na paskach GT2 10mm w osi X i Y oraz 5mm w Z.
Napęd na osi X i Y zapewniają silniki 0,8Nm (są nawet zbyt mone do tego wolę jednak za duże silniki z ograniczonym prądem z powodu mniejszego grzania). Na osi Y jest zębatka 60 zębów. Jak widać przy takim przełożeniu układ radzi sobie bardzo dobrze. Na osi X jest 25 zębów ze względu na oszczędność miejsca. Napęd osi Z stanowi Nema11 0,67A a czwartą oś obrotu to Nema8 0,6A z drążonym dwustronnym wałem.
Elektronika to znany Chińnczyk MKS Sbase na ARMie z mikrokrokiem 32 na wszystkich silnikach.
Teraz czas na pneumatykę do tego, uwagi mile widziane.

Pierwotnie układ był zrobiony w mechanice Hbot ale Hbot i wałki + drukowane 3D części to słaby pomysł. Działało baaaardzo szybko ale nie było zbyt sztywne i układ przekaszał się wprowadzając loteryjność pozycjonowania. Przerobiłem więc na klasyczny kartezjański. A ponieważ miałem profile alu już docięte więc dopasowywałem resztę do tego co miałem. Na 100% można zrobić to bardziej zwarte i smukłe oszczędzając po 10cm na wymiarach zewnętrznych. Wersja v2 taka będzie Póki co i tak jestem zadowolony z tego co wyszlo. Aaaa .. bym zapomniał, projektowana rozdzielczość to <0,04mm, nie mam jak sprawdzić z powodu braku odpowiedniej suwmiarki. Nawet jak wyszło 3x gorzej to i tak jest super.